1997年，中国修建秦岭隧道，向德国购买盾构机，德国当时十分傲慢：3.5亿一台，不讲价，我方仔细商议过后，决定购买，20多年后，德国后悔到想哭。 盾构机作为隧道工程的核心设备，集机械、液压、电气等多项技术于一体，早年全球市场被德国、日本和美国垄断。中国在1990年代基建起步阶段，急需这种高效工具来应对复杂地质。西康铁路项目中，秦岭隧道全长18.46公里，传统钻爆法效率低下，一天推进不足5米，工期可能拖延七八年。引进德国维尔特公司的两台二手盾构机成为唯一选择，每台售价3.5亿元，总计7亿元。这笔资金在当时相当于巨款，但为了国家基础设施发展，中方团队经过多次评估，最终同意采购。 设备到位后，实际使用暴露诸多问题。盾构机适应中国地质条件差，频繁故障导致停工。维修依赖德国专家，每人每天工资3000美元，从出门一刻起计费。专家工作严格按8小时制，周末不加班。现场设置警戒线，禁止中方人员靠近观察或学习技术细节。一次简单拖车钢结构改动，对方收取每天1万元服务费。类似收费机制让项目成本进一步上升，停工一天损失数百万。德国厂商提供错误图纸，解答每个问题额外收费1万美元，累计达20万美元后才承认失误。 这种技术垄断让中国工程师认识到核心技术必须自给自足。港珠澳大桥项目时，德国厂商再次报价翻倍，并宣称中国百年内无法制造盾构机。这番言论刺激了国内研发热情。2002年，国家将全断面隧道掘进机关键技术纳入863计划，中铁隧道集团组建18人团队，从基础图纸绘制起步。盾构机零部件达3万个，控制点超2000个，团队缺乏经验，只能通过反复试验攻克刀盘和刀具难题，耗时近五年。 2008年，中国首台自主复合式土压平衡盾构机中铁1号下线，应用于天津地铁项目，打破西方百年技术封锁。初期市场份额仅10%，业主偏好进口设备。2012年成都地铁2号线和4号线项目中，国产机与进口机并行施工，10个月比拼显示国产机稳定性强，部分指标优于对手。一台售价2500万元，远低于德国3.5亿元报价。这场胜利扭转市场疑虑，国产盾构机迅速占领国内市场。 随着西部大开发等战略推进，隧道工程需求激增。中国盾构机产量连续多年全球第一，出口30多个国家和地区，占全球市场近70%。技术迭代包括大直径和异形盾构机，适用于高铁、管廊和海底隧道。德国维尔特公司面对竞争压力，于2014年被中铁装备收购。曾经垄断市场的厂商如今依赖中国供应链和工人生产设备，否则难以生存。 中国盾构产业逆袭源于不懈创新和产业链整合。早期依赖进口暴露风险，如地质数据泄露隐患。自主研发后，成本控制在3000万元左右，性能媲美国际水平。慕尼黑理工大学曾进口中国盾构机，未遵循警示擅自拆解核心部件，导致故障，维修费用超百万欧元。这反映出中国技术已领先，国外机构急于研究却适得其反。
