美国想把制造业搬回本土，这个想法最早其实是奥巴马提出来的。奥巴马去了一趟中国，发现2009年的中国已经完全不是1998年克林顿访华时看到的了，那时候中国工人还坐在缝纫机前做衣服和鞋帽。可到了2009年，深圳的流水线早已能组装出第一代iPhone这种高科技产品。 美国政府和企业随后也试图动手，把部分工厂迁回来。刚开始大家都挺有信心，资源、人才、钱都不是问题。 谁料一试发现，原来管人的工资就吃不消，一个熟练工的花费在美国比中国高出好几倍，而且还找不到那么多懂门道的工人。 算到最后，这账根本不划算。公司们一合计，发现这一环节出错，产品价格和效率一下就垮了。 其实更棘手的是配套，中国的工业园区好比大型拼装基地，零件、物流、设备修理、模具制造，这些环节全都蹲在厂门口附近。工厂需要啥，打个电话半小时就能送来。美国这边，零件厂都分散在各个州，有的甚至还在国外。 德州想组装服务器，需要的螺丝或者小零件往往得开几千公里的卡车或者飞机运输，等上三四天才能到货。这种分散让生产速度拖了后腿，还一不留神就把成本变得很高。 放眼工人层面，问题同样明显。美国本地技术工人流失已久，年轻人多数拼命往金融、互联网这种行业去，很少有人想着进工厂学手艺。即使能招到人，也得从零开始慢慢培训，培训费不少，还耽误进度。 文化观念也有影响，很多美国年轻人并不认同工厂工作，觉得不够体面。结果是工厂不好招工人，招到的人也很难胜任复杂生产线上的工作。 反观中国，那边有庞大的技术工人队伍，年轻人也愿意通过学技术改善自己的生活，职业培训体系一直健全。厂里来了新人，很快能变成熟练工，有经验的老师傅多，简单培训几个月就能顶上冲锋。 这批技术工人的存在，让中国工厂拥有非常高的生产灵活性。比如疫情期间，国内工厂能在几天之内把线转成做口罩，产能一下就拉起来，靠的就是熟练工和完善的组织体系。 中国制造业现在不只满足国内需求，还在往外扩展，东南亚国家建厂时，常常要请中国技工过去装设备、教流程。从组装技术，到管理经验，中国已经在输出一套完整的工业管理标准。 这种深度渗透，已经不再是单纯的产品输出，而是变成了模式和思路的出口。美国想要追赶，面临的其实是全球产业链的全面升级。 现在美国也知道，嘴上喊两句“造厂回流”根本不够，必须得从头再搭建职业培训体系。要改变社会风气，让年轻人重新认同学技术、做工人是靠谱的出路。 这还得一点点慢慢来，工业基础的复建，人才储备的养成，供应链的优化，全都需要时间和连续政策支持。想用三五年补上几十年的缺口，难度非常高。 美国制造业的复苏，其实就是和自身老化体系的对垒。想赢回制造业大旗，靠政策补贴和一两个工厂远远不够。 美国眼下处在产业和社会变革的关键节点，只有肯下足功夫和耐心，从教育和配套产业链到社会认同全盘重建，才能有机会逆转目前的困境。这样一来，才有可能跟中国在现代制造业领域真正叫个板。 总的来说，一颗螺丝钉的背后，是产业链拼接能力，是工人素质和社会观念的系统结果。工厂能不能回流，关键还是看能不能把这些碎片重新拼起来。美国造厂回流的故事，远比大家以为的复杂和深远。
