生产周期减少70%，成本降低50%，3D打印与人工智能的结合为轮胎行业的生产带来了新希望。

2024年8月23日，据资源库了解，韩国全球领先的轮胎制造商耐克森轮胎，已经在其轮胎模具生产过程中引入了基于可解释人工智能（XAI）的设计流程以及3D打印等尖端技术。

传统的轮胎开发过程通常包括设计结构和花纹、制作模具、生产原型，最后进行车辆测试，以获得最终产品的批准。为了提升这一过程的效率和精度，耐克森轮胎将XAI和3D打印技术整合到开发流程中，成功实现了流程简化和产品精度的提升。

XAI作为一种人工智能技术，能够深入分析和解释机器学习算法的决策过程。通过解析基础设计、关键设计变量、性能贡献以及设计方向等多维度信息，XAI显著提升了轮胎设计的效率，并为开发人员提供了优化的设计和结构方案。

利用XAI驱动的设计，耐克森轮胎得以创建虚拟轮胎模型，并在虚拟环境中对产品性能进行评估，从而加速了开发过程，并提高了准确性。最近，公司决定引入驾驶模拟器，这在韩国轮胎行业中尚属首次，预计将进一步推动虚拟开发技术的进步。

当虚拟开发阶段的模型通过评估后，接下来会制作物理原型进行最终测试。这一步需要制作用于成型轮胎的模具。借助3D打印技术，耐克森轮胎能够同时创建多种设计和规格的原型。由于这些原型已在虚拟开发阶段经过验证，最终产品的批准通过率得以大幅提高。

传统情况下，模具的生产通常需要两到三个月的时间，而通过3D打印技术，这一时间可以缩短至少70%。此外，生产成本也能减少至少50%，从开发的早期阶段就确保了成本效益。

3D打印模具技术的应用，使得创新的轮胎设计成为可能，包括复杂多样的花纹和胎面细缝。这不仅对于高性能车辆至关重要，也为消费者带来了更高的性能和安全性保障。耐克森轮胎的发言人表示：“我们技术创新的最终目标是提升客户满意度。通过变革轮胎开发流程，我们不仅巩固了市场竞争力，还在开发过程中保护环境，推动轮胎制造业的未来发展，并引领行业的革命性变革。”

耐克森轮胎已为其3D打印技术申请了国际专利。事实上，米其林和固特异也在积极将3D打印技术应用于轮胎制造领域。根据此前的报道，早在2017年，米其林就推出了首款概念性3D打印轮胎——Vision Concept，该轮胎由可回收的生物降解材料制成。

到了2019年，米其林与通用汽车合作，在Vision概念轮胎的基础上推出了首个原型3D打印轮胎——Uptis Prototype；2021年，无气Uptis轮胎成功在更大范围的公共道路上进行了实际测试。同年，在慕尼黑IAA商用车展上，米其林首次将3D打印的Uptis轮胎用于家用汽车，目标是到2024年将这种轮胎推广到乘用车市场。

与此同时，固特异也在3D打印技术领域迈出了重要步伐。2018年，固特异推出了首款3D打印环保概念轮胎——Oxygene。2019年，固特异与Local Motors合作，为后者的Olli 3D打印电动小巴士安装并测试了固特异的3D打印无充气轮胎——NPT。

到2021年，固特异将其非充气、无气轮胎的测试扩展至高性能电动汽车，其中配备该无气轮胎的特斯拉Model 3成功完成了测试。固特异计划在2030年前将这种免维护、无气轮胎推向市场。

如今，在AI的助力下，3D打印轮胎将拥有更广阔的想象空间。随着越来越多的轮胎巨头加入这一领域，我们有望在不久的将来看到真正的3D打印无充气轮胎出现在公路上。