热成型钢的工艺简介一般热冲压零件的典型生产工艺核心工序包括：加热（奥氏体化）——淬火成型——激光切割，具体的：1.下料准备： 根据零件尺寸裁剪板料，并进行清理去毛刺等处理。2.高温加热： 将板料送入加热炉，加热至约880～950℃，使钢板完全奥氏体化。此阶段板料呈红热状态，软化具高延展性。3.快速转移： 将加热后的板料迅速从炉内转移到冲压压力机，通常要求几秒钟内完成以防板料过度冷却。4.冲压淬火： 在专用压力机上完成闭合冲压，将板料压塑成型的同时，模具内的冷却水道迅速带走热量，使板料在模具中淬火。钢材发生相变，从高温的奥氏体转变为硬而脆的马氏体组织。5.脱模与后处理： 取出已成型且硬化的零件。根据需要进行修边、冲孔（若未提前完成）以及去除氧化皮（若使用裸板材则可能需要喷丸去氧化皮）。部分特殊工艺零件，针对汽车碰撞安全不通区域材料的规格，性能需求不同，有：激光焊接，材料需要在激光拼焊厂拼焊成二次板料，再运送到热冲压厂进行加热淬火成型，比较典型的有热成型钢激光焊接门环。变厚度轧制板，通过柔性轧制工艺生产的金属板，即在钢板轧制过程中，通过计算机实时控制和调整轧辊的间距，以获取沿轧制方向上按预先定制的厚度连续变化的板材。奔驰宝马大众大量使用该工艺。分区强化，板料原料为一个等厚等强度料片，通过特殊工艺（模内分区加热、炉内分区加热）实现不同区域、不同强度的功能。同一个零件上分成了几个区：硬区和软区，硬区抗拉强度仍为1300MPa以上；软区抗拉强度则为500MPa-800MPa。典型的例子有本田雅阁（北美版）。补丁板；通常是在热冲压零件需个别加强的区域，预先在坯料上焊接好另一块或数块热冲压材料，然后一起加热并在同一套模具内一起淬火成型，从而实现不同区域的不同料厚和结构强度。该工艺可以节省冲压模具，综合成本相对较低，是广泛采用的工艺。比如岚图FREE车型。通过上述流程，热冲压工艺可将钢材抗拉强度从约500–600MPa大幅提高至约1500MPa。也就是说，经过热成型淬火后的零件强度可达到原来的2.5倍左右，大大提升了零件的强度性能。与此同时，由于淬火形成了马氏体相，零件的硬度显著提高，形状在冷却后基本固定，几乎没有回弹变形问题。 热成型用钢在加热和冷却过程中会经历显著的金相组织变化，这是其强度大幅提升的根本原因。在初始室温状态，下料钢板通常为铁素体+珠光体等软组织。当将其加热到约900℃并保温后，钢板全部转变为奥氏体（高温下的均匀固溶体）。奥氏体状态下材料非常软且易塑形。随后的模内淬火冷却是关键一步：板料在模具中以几十℃每秒的速度急冷，奥氏体来不及向平衡相转变而发生马氏体相变，形成马氏体组织。马氏体是一种过饱和固溶体，具有高度畸变的晶格结构，因而硬度和强度极高。实验表明，22MnB5钢只要冷却速度≥约10℃/s即可获得以马氏体为主的组织，冷却越快马氏体比例越高。实际热冲压模具冷却速度通常远高于此，能使绝大部分奥氏体转变为马氏体，从而赋予零件超高的强度。零件不同区域冷却速度不一致时，可能产生组织差异。例如厚截面或离水道远的区域可能形成一部分贝氏体或铁素体，导致该处硬度低于设计要求（“软点”）。软点会降低零件整体强度，需要通过优化水道布局或延长保压时间来解决。大v聊车
