2月1日，日本TBS新闻曝出消息，日本政府已正式确认，1月31日该国勘探船在6000米深海区域成功回收稀土泥，经专业检验后，确定其中含有稀土元素，这也是日本此次深海稀土试采的关键阶段性成功。 这次深海稀土泥的回收，看着是日本在稀土资源获取上的一次突破，实则是其面对稀土对外依赖困境的应急之举。 很多人没注意到，日本政府高调官宣的“关键成果”，背后是少得可怜的实际产出。这次试采回收35吨深海泥浆，最终仅提炼出70公斤稀土，连填满一个标准水桶都不够。负责项目技术的石井正一教授在内部会议上直言，“我们现阶段的目标只是‘能采上来’，至于能不能用、划不划算，还不在考虑范围内”。这番话戳破了表面的光鲜对年消耗3万吨稀土的日本来说，70公斤的产出连塞牙缝都不够，所谓“突破”更像一场缓解焦虑的公关秀。 东京都千代田区的一家电子元件厂车间里，厂长佐藤健盯着生产线发愁了大半年。他的工厂专门为新能源汽车生产电机，而电机核心的磁材必须用到镝元素，这种重稀土日本对华依赖度接近100%。 2025年中国强化军民两用物项出口管制后，佐藤的进货成本直接上涨40%，订单量却下跌23%，仓库里积压的半成品堆到了天花板。 “以前每周都能收到中国供应商的发货通知，现在要等一个月，还得接受随机配额”，佐藤摸了摸桌上磨损的采购合同，手指上还沾着电机磁材的金属粉末为了节省原料，工人们现在连切割废料都要回收重炼。得知深海试采成功的消息，他第一时间查了成本核算，当看到“每公斤稀土成本11.9万美元”的数字时，当场叹了口气：“这价格比我们的产品售价还高，怎么可能用得起？” 日本的稀土焦虑不是一天两天了。作为资源匮乏的岛国，其70%以上的稀土依赖中国进口，而镝、铽等军工和高端制造必需的重稀土，依赖度更是高达90%以上。 2025年中国收紧出口管控后，日本多家车企的新能源汽车生产线被迫减产，某知名品牌甚至暂停了一款高端车型的海外交付这种压力倒逼日本加速寻找替代路径，南鸟岛海域的深海稀土矿就是在这种背景下被推到台前。 这片距离东京1950公里的海域，2012年就探明储量1600万吨，理论上能满足日本700年需求，但14年来一直停留在勘探阶段，核心原因就是技术和成本两座大山。 6000米深海的开采难度远超想象。这里的水压高达550个大气压，相当于每平方厘米要承受半吨重量，普通钢铁构件在这种环境下会像豆腐一样变形。 日本这次用的“扬泥管”长达数公里，仅设备采购就花了120亿日元，还因为英国供货商的管道延迟交付，让试采计划推迟了整整一年。 更棘手的是提炼环节，深海稀土泥含水率超过90%，必须先经过脱水减容80%，再通过200多道化学工序分离17种稀土元素。 日本目前的精炼技术只能将轻稀土提纯到4N级（99.99%），而新能源汽车、精密仪器等高端产业需要的是6N级（99.9999%）纯度，核心提纯专利仍牢牢掌握在中国企业手中。 环保压力更是让日本骑虎难下。深海生态系统极其脆弱，2020年日本在2500米深海进行小规模试验后，相关海域的鱼虾密度最大下降了56%。这次6000米深度的开采，搅动的沉积物会形成“羽流”，可能覆盖大片海域，窒息滤食性生物和珊瑚礁。 国际环保组织已经发出警告，要求日本暂停深海采矿计划，开展至少十年的生态影响评估。对日本政府来说，一边是资源依赖的焦虑，一边是国际社会的环保追责，两难境地之下，这次试采更像是一次孤注一掷的尝试。 日本并非没有其他替代方案，城市矿山回收和供应链多元化就是两条重要路径。东京都的一家回收工厂，每年能从废旧手机、电机中回收约300吨稀土，技术成熟且环保，但这种方式受限于电子垃圾的回收量，短期内难以满足大规模需求。 而与澳大利亚、越南等国的合作开发项目，要么面临当地基础设施不足的问题，要么因为品位低导致成本居高不下，至今未能形成稳定供给。多重路径受阻后，深海开采才被当成了“救命稻草”，即便明知短期无法商业化，也只能硬着头皮推进。 资源竞争的本质从来都是技术和产业链的竞争。日本这次深海试采，看似是在突破资源获取的边界，实则暴露了其在稀土产业链上的短板。 中国不仅掌控着全球60%的开采产能和85%的精炼产能，更形成了“矿山-精炼-磁材”的完整闭环，成本和技术双重壁垒短期内难以撼动。 日本想要通过深海开采摆脱依赖，不仅要攻克极端环境下的开采技术，还要突破提纯工艺的专利封锁，更要平衡经济成本与环保责任，这绝非十年八年能完成的任务。 国与国之间的资源博弈，从来不是单一环节的比拼，而是综合实力的较量。日本的应急之举，恰恰印证了全球供应链的深度绑定，任何试图脱离现有体系、追求“绝对自主”的尝试，都将付出高昂代价稀土作为战略资源，其竞争的核心终究是技术创新和可持续发展能力，这一点，值得所有资源依赖型国家深思。 各位读者你们怎么看？欢迎在评论区讨论。
