生产计划管理部门（PMC）在日常工作中肩负一项重要任务，即对销售部门提出的客户需求及时响应，具体体现在为客户提供咨询订单或正式订单的预计交货日期。在确定这一预计交货日期时，需要综合评估多种因素并通过严谨计算，最终确定能够给予客户的可承诺交货量（ATP，Available to Promise）。
早先已阐明，ATP在生产计划中发挥着决定性作用。它代表着在特定时间点，工厂在全面考虑当前的实际库存量、正在处理中的订单需求、生产能力以及各种其他限制条件下，所能向客户承诺的最大可供交付的产品数量。ATP计算涉及多个核心元素，这些元素共同决定了工厂在任何特定时刻能够可靠承诺的产品交付总量。
定义与目的：ATP被定义为一个动态衡量指标，会随生产进度、订单状态、库存水平等各种变量的改变而实时更新。
其主要目的在于协助工厂给出精准的销售承诺，防止超卖或未能满足客户需求的情况发生，从而维持良好的客户关系。
计算要素：当前库存：工厂当前持有的、可用于即时交付的产品数量，需区别ERP系统中的可用量和现存量概念。
在途订单：已经订购但尚未到达的产品数量，这会影响当前可用的交付能力。
在制订单：已下达生产指令但尚未完成入库的订单数量，可通过查阅ERP系统的生产任务明细表获取相关数据。
生产进度：包括当前的生产速度、预计的生产时间以及可能的生产中断等因素。充分考虑异常，以及生产瓶颈。
已分配但尚未确认的订单：这部分订单占据了部分产能，但在计算ATP时需要考虑其潜在影响。这部分订单可能是客户预定的产能，也可能是生产计划PMC计提出来的部分产能。
品质风险：根据不同订单的质量要求和特性，预留适当的提前期以应对可能的问题。
其他约束：如供应商交货延迟、原材料短缺、设备故障、人员请假等不可预见因素。
计算过程：计算的过程会根据不同的工厂的业务模式而变化，有些工厂的信息化分类颗粒度较高，并且业务模式也复杂，需要考虑的因素就会比较多，以下面以一个“简化”版本的流程来说明计算过程：
首先，确定当前库存和在途订单的状态，在看在制订单计划未完成量。
然后，根据生产能力和计划，计算在未来一段时间内可生产的产品数量。其中对BOM多阶的需求数量的计算是重点，也是难点，在计算ATP中最终的数量一一般都是可装配数量，而可装配数量的交付能力提升是很快的。难点在于零部件的生产能力计算。
接着，考虑已分配但尚未确认的订单对产能的占用。
最后，综合以上因素，减去潜在的风险和约束，得出ATP值。
尽管以上描述的是一个简化版的ATP计算流程，但依然需要处理大量数据并进行深度分析。因此，PMC成员必须精通基本的数据分析技能，理解MRP（物料需求计划）原理，并结合运用ERP（企业资源计划）系统的操作技术，才能有效执行ATP计算。否则，缺失这些必备技能会导致ATP计算结果依赖主观判断而非基于科学精确的数据支撑。
应用场景：在销售订单处理中，销售人员可以使用ATP来评估是否能够接受新的订单，避免过度承诺。
在生产计划中，ATP可以帮助工厂制定更加合理的生产计划，以满足客户需求并优化资源利用。
在供应链管理中，ATP可以作为供应链协同的重要依据，帮助工厂与供应商和客户之间建立更加紧密的合作关系。
注意事项：ATP是一个动态变化的指标，需要定期更新和重新评估。
在计算ATP时，需要充分考虑各种不确定性和风险因素，以确保承诺的可靠性。
工厂应根据自身实际情况和业务需求，选择合适的ATP计算方法和工具。
总之，ATP是一个重要的供应链管理工具，它能够帮助工厂更好地管理销售承诺和生产计划，提高客户满意度和运营效率。通过准确计算ATP并合理利用这一指标，工厂可以在竞争激烈的市场环境中保持竞争优势并实现可持续发展。
