我用70的厚壁钢管试车成功了，和原先的模具截面形状完全一样。说来惭愧，为了这套模具，我已经折腾了快两个星期了。

期间也断断续续搞点线切割，别的杂件，但是就这套模具令我头痛不已。

下面容我炫耀一番。

刚开始拿到图纸，一看，一套模具而已嘛！虽然Cr12硬了点，用726刀具还是没什么问题的。

于是，专门做了一把螺纹刀，不过由于是车端面，要横着压。材料到手，图纸到手，刀具是车间领导亲自给我磨的。刀尖角度很小，估计在45到50度之间。

这样的夹角，完全可以避免与模具轮廓干涉。后角也磨的挺大，也是为了避免干涉。为了增加强度，连过度刃都没有磨。拿到领导磨好的刀具，我还仔细用油石研磨了一番。

编程，开车！

这套模具最先是使用厂里的一台马扎克机床车出来的，但是玩那台马扎克的师傅已经辞职了，而且那台马扎克由于很久没有人使用，已经闲置出问题了。

一开机，就显示刀架报警，只能靠现在还在使用的两台沈阳了，顺便吐槽一下，厂里还有一台闲置的后置刀架斜轨西门子系统的宝鸡，自从买来就一直在那里吃灰。原因是用惯发那科系统的各位师傅玩不来西门子。

接着正题说。到了这层，我才想起来有必要再发一次图纸。

说明一下，图纸两条曲线代表的是两套模具的截面轮廓，而且图纸后面附带了两页纸，给出了所有节点的平面坐标。它给出的坐标是x,y，与我机床用的坐标方向不一样不说，还需要换算。

所以，第一步，就是根据这些节点坐标，算出机床加工用的工件坐标。真麻烦。要不是怕装，我就直接用电子表格代替手算了。

这时候，我用领导计算好的坐标给的开始编制程序，然后领导去帮我磨刀。我程序写完了，他把刀具也磨好了，然后我就开始装刀，对刀，开车。

车完之后，我感觉就不对，和原先的模具对不上。

从内外径看，吻合的挺好，但是送到冲床那里，人家一看，你这个不行。这样冲出来的产品不合格，说形状不对，你的圆弧没挖到位。

领导出主意，说你把圆弧全部分两段，意思就是给机床指定圆弧的最高最低点。我说一样呀，命令里给出了起点，终点，半径，圆弧的形状就完全确定了呀，领导摇摇头，说确定不了，你再把刀子磨利点，然后他又把图纸拿走了，去电脑上拉最高点最低点坐标去了。

我反正也没别的活，就跟着他折腾吧。我就去磨刀子，万一领导的猜测是对的呢？但是经过一上午反复折腾，证明了领导的猜测也不对，下午领导不见，不知道去哪里忙活去了。那时候我也一筹莫展了。于是，又丢下不管了。

完事闲了，领导又催我车那套模具，我说我也没招了啊，程序我仔细检查过，刀子你也磨了好几次，但是车出来的东西就是不合格，怎么办？我也没招啊。(吐槽一下，我学数控才一个月而已，一个月。)领导说那也得车啊，再把它夹上，再换个程序。 反正我又处于没活状态，领导说怎么办咱就怎么办。这时候，领导问我，你这床子，哪样是03，哪样02？我说顺时针03，逆时针02。他说你把03/02换下。

我抱着反正我自己也折腾不出来的想法，继续折腾，陪着领导折腾一遍，领导说换回来吧。(只能在心底苦笑)。折腾一上午之后，再次证明这些都没用。

到了隔日，这模具到我手上的第n天，我开始怀疑刀具。

刚开始，我只想着刀子磨的肯定没问题。但是如果改变走刀路线呢？原先我只是按照领导说的角度安装，从内孔车到外圆。我改变了刀具的安装角度，试车一次，发现稍稍有些好转，但是只是看起来而已。和与之配合的模具一匹配，发现还是不行。改变走刀路线，从外圆车到内孔，还是不行！

疯了，真的疯了，那时候我已经是第n次感觉到无力了。但是这东西就是我的，车出来也得车，车不出来，还得车。这哪是赶鸭子上架，明明是赶已经技穷的黔驴上架啊！

这时，下道工序的师傅也急了，说她领导整天批评她，她告诉她领导，说模具没有修好，可是她领导说你去催呀，不催人家能给你快快修吗？

我对她说，我已经绞尽脑汁的在想办法了，可是就是加工不出来。她说问你领导啊，我说我领导天天在给我出主意，想办法呢。她也一脸无奈，“我要懂就自己车了”我又一脸郁闷，“我教你呗”她说，“你快得了吧，继续想办法车吧”

其实我从一开始就有两个疑点:原先加工出来的模具，真的和图纸完全吻合吗？带着这个疑点，和整天被怀疑的心情，我晚上痛下苦功，用了两个小时测绘出了一大堆坐标。

你们一定想问，坐标哪来的？

如上的图，我把百分表固定在刀架上，使百分表与模具端面完全重合，然后手摇进刀，每次只进10个丝，也就是刀架每次只移动5个丝，然后记录下机床x坐标和百分表读数，估读到0.1丝。

就这样，模具单边厚度6.35毫米，也记录下了100多组坐标，经过电脑处理之后，得到了实际测绘出的模具图纸。经过比对，发现给我的图纸没有问题，实际测绘得到的图，和用图纸画出的图，惊人的吻合。

那么图纸没问题，问题只能出在加工环节。

加工环节，程序本身的问题是不可能的。而刀具，更不可能。我干数控之前的工作，就是专业挖薄板，3个厚的薄板，最小我挖过内孔37的。

刀具后面有一点点干涉都不可能挖进去。那么问题只能出在工艺安排上。

我突然想到一种可能，就是丝杠的间隙。由于刀子要沿着z向反复移动，所以，丝杠间隙的影响不可忽略，想到这一点，我顿时兴奋起来了。

还是用一把刀加工。但是，建立两组刀补，刀补的z向值相同，而分别建立两个不同的x刀补参数。

一个是由外圆向内孔车削之后，量取外圆确定。而另一个x向刀补是由内孔向外圆车削端面，量取留下的内孔台阶来确定。工艺安排是，永远让刀具向着z值减小的方向移动。

也就是说，刀具定位到某段的最高点，然后向着最低点车，到达最低之后，快速定位到下一个最高点，再向着最低点车。从内孔开始，这样单段车出来，换刀补不换刀，再从外圆车到内孔。顺着这个思路重新编制了程序，然后再次开车了。

经过俩小时奋战，不断调整刀补，成了！哈哈哈。

最终的结论就是，问题正是出在丝杠间隙上面。干普车的都知道，如果对刀时摇过了头，那么只有反转摇过间隙之后，才能重新进刀。

有些床子，甚至重复定位精度都不够，只能向着一个方向进刀，试车，测量，再进刀。如果你摇过头，那你只有重新试车，再测量了。