炎炎夏日，“烤”验着上海整座城市的耐热力。随着科技的发展和劳动保护技术的升级，一些曾经处于“水深火热”的岗位或涉高温工作环节，如今正在逐步“退热”。

不论是管道智造工厂车间的自动焊接机，还是建筑工地的5G智慧塔机、炼钢厂的远程智能点巡检系统，机器人或智能设备正替代职工在一线“顶班”，逐步让职工从现场一线转到“幕后操作”。

如此，不仅能够减轻人的工作负荷，还可以为生产作业提质增效。同时，不断提升作业环境的安全性、人性化和友好度，也让一线劳动者的职业体面感和幸福感油然而生。

管道“智造”车间的焊工：夏季高温里，我们不再汗水如流

在炎热的夏季，上海建工安装集团的管道智造车间内，焊工们不再像过去那样汗流浃背。随着2021年研发生产基地的投入使用，这里形成了集研发、设计、生产、加工于一体的服务链，不仅提升了产品质量，也改善了工人的工作环境。

在安装集团研发生产基地，长约百米，宽约二十米的管道智造车间内，焊花闪烁、机器轰鸣，一根根焊接好的钢管或整齐摆放在一侧，或沿履带被送往下道工序，而该车间自主研发的预制加工平台运转不歇。

杨春寒是车间的自动焊操作工，正“指挥”着压辊式自动焊机（简称：“翻转机”），游刃有余地作业。“电流148A，电压19.5V，焊速068，摆速194……”提前预设好各项参数，杨春寒放心地把一段预制管道的焊接工作交给了眼前的“大家伙”，自己则在一旁“监工”。

杨春寒向记者介绍道：“这是我们的焊接‘主力’——翻转机，有了它，预制构件的精密度大幅提升，从厘米级到了毫米级，又快又好，这是人工焊接根本无法企及的。”翻转机20分钟焊完的管道，杨春寒说人工焊接起码要2个小时：“不仅是焊接时间变短，我们操作也不用凑得非常近去点焊，体感大大改善了。”

“以前夏天的人工焊接，我们任务做完，劳防皮鞋倒出水是经常有的事，浑身是汗，像是水洗过。”车间副主任张春彦是一名有着30余年工作经历的焊工，他回忆道。

研发生产基地党支部副书记、工会主席顾向阳，就对皮鞋倒水特别有共鸣：“别说是鞋子倒出水，早些年我们焊工的安全帽，都被烫出过洞来。”

2002年盛夏，卢浦大桥主桥合龙在即，彼时还年轻的顾向阳和张春彦等焊工，被安排上桥作业。“桥梁合龙的钢梁焊接，都是依靠人工在狭小倾斜的空间里进行的，回想起来内部温度起码有70摄氏度。我们焊工只能用身体做支撑，安全帽就顶着滚烫的钢板，就这样被高温烫出了洞……我记得从桥上下来，坏掉的帽子堆在一起，起码有20多顶，后来大家都习惯多备一顶安全帽作业了。”

顾向阳感慨道，“如果当时有自动焊机，该多好。”

“我们的管道智造车间采用自动焊接技术，如今的年生产能力已经能达到5000吨以上了。”顾向阳骄傲地告诉记者，“传统生产模式的改变，在大大提高生产效率同时，也为一线产业工人减负，这才是我们最大的收获！”

5G智慧塔吊司机：脚踏实地，不再头顶烈日

在中建三局华东公司的浦东张江康桥绿洲项目工地上，塔机精准起吊投放建筑材料。与其它建筑工地不同的是，这里的塔吊司机不是坐在离地百米的塔吊驾驶室内操作，而是坐在地面搭建的5G塔机集控驾驶舱中。

在塔机集控驾驶舱中，塔吊司机黄宴军在座位上紧盯着眼前的多块屏幕，通过对讲机与前方人员沟通，然后轻轻摇动左右的手柄，不远处的塔吊精准流畅地将钢梁吊装至几十米高的地方。

以往工地上的塔吊，驾驶舱离地低则数十米，高则数百米，塔吊司机每次作业，要一步一步手脚并用爬上驾驶舱，费时费力，在狭小的驾驶舱内一待就是半天，甚至一天，而且高空操控还存在着风险高、功效低、环境差等问题。而采用塔机智能集控系统，将塔机高空操作变为地面室内环境远程吊装作业，有效提升整个作业过程的安全性，从根本上改变了塔吊操作人员的工作环境，颠覆了传统的作业模式。

有着十多年塔吊工作经验的黄宴军和同事向师傅都对眼前的“高科技”赞不绝口。

他说，“用了这个‘高科技’，我们把上塔吊的时间和体力都节省了，人也更轻松了。从前我们的传统塔吊，需要先把安全带系好，防坠器挂好，再慢慢爬上去，爬一次要半小时。现在在地面操作，比高空塔吊的驾驶舱舒适很多，安全很多，没有刮大风产生晃动，也不用顶着大太阳晒得非常热，现在还有12个高清摄像头，让我能够看得清清楚楚，没有视野盲区，在地面操作吃饭喝水的空间也大了。”

塔吊司机的工作环境变得舒适了，工作效能也提升明显。

黄师傅口中的这套“高科技”，采用了5G室内远程控制塔机操作系统，可利用城市公共5G基站，快速完成远程通讯组网，实现塔机操控及运维所需要的全要素信息实时传输，并且通过颜色、方向、数值等形式，对操作人员进行点位提示，从而实现精准吊装。

据张江康桥绿洲项目的技术负责人董永波介绍，这是基于5G技术的智慧塔吊首次引进上海，该系统可以让一名操作人员现在最多可分时操控5台塔吊，被控塔吊一键切换，提高了人员利用率，不仅节省人工30%，而且人机协同吊装效率也可提高15%。在控制信号方面，通过网络专线保障信号传输的稳定性，信号延迟也能控制在毫秒级。

炼铁厂点巡检员：全方位实时监控，心里感觉更踏实

成吨的铁矿石原料从码头上货，通过全封闭的带式输送机运输到宝钢股份宝山基地，这是冶炼的第一步。皮带在几乎封闭的通廊内运行，工作温度接近50℃。而自从今年4月，中冶宝钢技术服务有限公司（下称：中冶宝钢）引入“智能巡检管控系统”后，这个数字，检修人员大部分时间是在吹着空调的中控室内看到。

在厂区，空中似车厢的连廊构成物料运输的全链路通道，连廊内的带式输送机一天中75%的时间都在运作。传统的巡检要靠人工到现场完成。来自中冶宝钢，在巡检岗位一线工作30余年的倪师傅告诉记者，两个班组总共8人，每天至少现场巡检三次，一次长达一两个小时。“我们工作的绝大部分时间都在现场，除了巡检，还有停机检查，来来回回走下来，每人每天至少12公里。”

由于天气炎热，气温高，加上机器运作温度，通廊通风有限，点检作业人员作业环境温度近日来直逼达50℃，运输途中产生噪音和粉尘也无法避免。点检工江城戏谑道，口罩一天换4次，都被汗水湿透了，像抹布一样黏在脸上，拧一下都能出水。

位于宝钢厂内的皮带检修中控室，空调制冷26℃，此外还有风扇辅助降温，体感十分凉快。在中控室的大屏幕上，带式输送机各个区域的运行和故障情况清晰可见，值班人员可以随时查看不同区域的皮带运转情况。部分的监测镜头还能实时转向，保证皮带巡检没有死角。

在一线“苦”了三十年，倪师傅对现在的改变十分满意。“现在的电子设备已经替代了我们的五感。”他说到，以原料破碎区域内举例，温振传感器、温度传感器代替了人工巡检的手，声呐传感器代替耳，感温光纤代替鼻子，摄像头代替眼睛……是代替，也是一种延伸。通过对现场全方位实时监控，倪师傅直言，“整个设备都在掌控之中，心里对设备情况‘更有数了’”。

据了解，中冶宝钢于今年4月逐步投用智能皮带管控系统，从根本上解决皮带机作业强度大，夏日高温难挨等情况。该公司设备管理工程师许旭介绍，系统主要采用“传感器+视觉检测+5G通讯+大数据技术”的应用，将现场数据感知、故障预防报警和数字孪生模型技术融合起来，让带式输送机的运行和故障情况可远程实时可视化监控。

目前一线点检的人员减少了，点检频率下降，但工作效率却大大提高。“我们的目标是‘没有故障不到现场’”许旭希望，这个愿望早日实现。

（李佳敏、张锐杰、陈恒杨对本文亦有贡献）