近日，宝钢股份基于华为云盘古预测大模型开发的热轧自然宽展预测模型，正式投入热轧1880产线实现在线控制，完成了华为云盘古预测大模型在钢铁制造领域首发闭环控制技术验证。

由宝钢股份、宝信软件、华为等多部门组成的项目专家团队，对大模型投入后的带钢宽度控制进行了跟踪和验证。专家团队一致认为，在348块带钢轧制过程中，华为云盘古大模型的预测精度、时延响应均满足目标要求，带钢宽度实时控制正常，验证取得圆满成功。

这是盘古预测大模型首次正式投入实时生产控制，也标志着以大数据分析为特征的“AI技术”，正式拉开了在宝钢股份生产过程控制应用的序幕。

大模型技术是否能真正应用于钢铁制造过程？是否能真正提升开发和迭代效率？控制精度是否优于目前现场使用的控制“小模型”？基于大数据分析的推理计算时延性是否能满足现场高速、实时的生产控制要求？宝钢股份与华为合作探索钢铁制造领域大模型以来，这些问题一直萦绕在团队成员的脑海中。

团队经过充分现场调研和论证，最终决定迎难而上，选择控制精度要求高、生产节奏快的场景，让大模型接受实战考验。他们最终选定了热轧自然宽展控制环节，开展大模型应用技术验证。

2024年4月，融合华为昇腾AI基础软硬件平台的宝钢股份AI算力中心正式投运上线，这也是宝钢股份的智能化转型算力基础。模型上，宝钢以华为云盘古大模型作为智能底座，结合行业知识和场景数据进行微调，有效应对碎片化和多样化需求，将大模型开发训练平台部署在宝钢股份股份AI算力中心，各基地及分厂部署边缘云，与宝信边缘云互通，进行模型边端推理。产线侧部署生产线L2应用系统，完成智能化应用部署。

经过半年多的艰苦探索，通过多轮技术方案论证、数据采集、特征工程、模型对比建模、模型在线部署、并行验证等环节，成功攻克了数据采集处理不准确、大模型输出推理结果平均时延长、过程控制端与大模型推理端接口开发等困难，完成版本迭代3次，创造性地设计研发了大模型在过程控制端的高可靠性部署投运方案，最终顺利实现了预测大模型在钢铁制造业应用的首发落地，实现生产过程的闭环控制。

面对热轧生产中复杂多变的工艺流程与参数调整，通过大模型的学习，实现对最优的参数进行预测，通过精准预测、智能调优。