四川经济网眉山讯（张亮记者刘枢洵）在数字经济的大潮中，传统企业如何顺应时代变革，实现华丽转身？12月13日，记者探访了眉山中车制动科技股份有限公司（简称“眉山中车制动科技公司”），深入其生产车间，探寻其从传统制造到智能制造的转型之路。

眉山中车制动科技公司生产厂房

优化成本，提升效率：智能生产重塑生产模式

眉山中车制动科技公司，作为国家级绿色工厂，专注于铁路机车、客车、货车、轨道工程机械、动车组及城轨制动产品的研发与制造。步入厂房，一片宁静、宽广、整洁的景象映入记者眼帘，这与传统机械制造业的喧嚣、繁忙截然不同。自动化设备在精密的调控下，井然有序地运作。

在120阀智能生产线上，黄色机器人精准地操作着，如同拥有生命的助手，灵活地完成阀体的抓取与固定。先进的视觉系统严密监控着每一道工序，确保精准无误。自动化上料机构将加工完成的部件准确无误地传送到组装位置，整个生产流程——从拆解、组装、测试到入库，一气呵成，高效流畅。

“这条生产线每天能产出180套120阀，组装时间从10分钟缩短至4分钟，效率提升70%，一次交检合格率超过90%。”眉山中车制动科技公司加工中心高级技师贺才建介绍道，智能生产线的引入不仅大幅提升了生产效率，更优化了工作环境，减少了人力成本。

眉山中车制动科技公司生产现场

转型之路：从“堆人”到智能制造的跨越

回望2014年，眉山中车制动科技公司正处于转型升级的关键时期。那时，120阀生产线数控车床数量不足30台，依赖大量人力，产能低下，且产品质量难以保障。

“作为我们的主打产品，120阀的生产滞后严重制约了公司的发展。”眉山中车制动科技公司科技管理部部长申燕飞回忆道，为此，公司决定启动精益化生产，推动制动产品的自动化、智能化、信息化建设。经过数年的探索与实践，2018年，120阀智能组装试验生产线正式投入使用。6年间，该生产线不断迭代升级，大幅减少对人工的依赖，每年节约人工成本90万元，在制品减少50%。同时，引入在线检测与预警系统，确保装配质量，实现信息数据可追溯。

眉山中车制动科技公司生产现场

硬核研发：智能制造的坚强后盾

眉山中车制动科技公司智能化转型的成功，离不开其强大的研发实力。公司拥有两个国家级重点实验室，每年投入近3000万元用于科技创新。

在制动技术中心实验室，数字化已全面融入产品建模、仿真分析、样机模拟制造等各个环节。85名专业科技人员中，42人拥有高级职称，12人为中车及省部级专家，每年申请发明专利30余项，新产品贡献率接近30%。

今年9月，实验室研发的2550新型货车控制阀成功通过国铁集团评审，有望成为公司未来20年的核心产品。

人才培育：智能制造的主力军

与强大的研发能力相匹配的是公司活跃在智能化生产一线的“金蓝领”。贺才建便是其中的佼佼者，作为中国中车资深技能专家、全国技术能手，他培养出众多数控编程人才。

申燕飞表示：“‘金蓝领’是智能制造的主力军。”目前，公司有5名高技能人才牵头成立了5个工作室，致力于技术攻关与人才培养。同时，公司还开展了389期内外训培训班，累计培训3212人次，让青年员工深度参与智能化产线建设，快速成长。此外，公司加大校招力度，不断注入新鲜血液。如今，100余名一线员工均掌握2至3项技能，实现了一专多能、轮岗生产。

展望未来：智能制造的新篇章

2023年，眉山中车制动科技公司荣获工业和信息化部命名的“国家数字化转型贯标试点企业”称号。申燕飞透露，未来公司计划与四川省智能制造创新中心深度合作，深度融合IT与OT技术，进一步打造制动行业的数字化车间标杆。公司将全力实现智能化、柔性化、敏捷化的生产制造，为中国中车的“智改数转”贡献更多智慧与力量。