随着技术迭代加速，新能源汽车搭载了大量先进的智能化技术，如自动驾驶辅助、智能互联等，这些技术为出行带来了便捷与高效，但倘若安全性能无法保障，智能化创新将会失去意义。
汽车厂商应在产品安全方面不遗余力地加大投入。一方面，要持续强化电池安全技术研发，提升电池的热稳定性、抗冲击能力等，从根源上降低起火、爆炸等风险；另一方面，车身结构作为汽车的“骨骼”，在碰撞事故中承担着吸收和分散能量的关键作用，合理的车身结构设计以及高强度钢材的使用，能够在碰撞时有效抵抗变形，保持车身结构的完整性，从而极大限度降低乘员受到的伤害风险。
作为合资品牌的领头企业之一，一汽-大众在加速推动电动化战略转型落地的过程中，不断加码新能源产品安全性保障，旗下ID.家族在安全设计方面的出色表现值得借鉴，尤其在电池安全和车身结构方面展现出极高水准。
采取多种环境测试以保电池安全
作为新能源汽车的关键，电池安全防护一直都是汽车企业不断努力的方向。一汽-大众ID.家族电池安全体系以严苛测试和创新设计构建起多重防护屏障。其核心在于超越行业标准的极限验证策略，通过长序列复合试验模拟全生命周期工况：从零下40摄氏度到60摄氏度的高低温存储、55摄氏度至5摄氏度的1分钟急速温变冲击、720小时盐雾腐蚀测试等八大类试验叠加作用，形成比实际使用更严苛的累积损伤验证。特别是温度冲击浸没试验，50摄氏度温差下的热应力达到常规工况的3倍，配合1600次充放电循环（等效30万公里）的寿命测试，保障电池在大温差和长期使用后仍能保持80%以上容量。
在防护性能上，ID.家族采用三级防水架构应对不同场景：基础IPX7标准保障常规涉水安全，IPX6K模拟暴雨定向冲击，IPX9K则针对80摄氏度高压水流等清洗场景。材料工艺方面，6系铝合金框架与航天级结构胶构建抗震主体，陶瓷涂层隔热垫配合液冷系统将电芯温差控制在5摄氏度以内，模组间的防爆阀与泄压膜可在压力超限0.02秒内启动响应。这种“机械强度+环境耐受+热管理”三位一体的设计，不仅通过了C-NCAP（中国新车评价规程）等认证，更将电池安全从被动防护升级为主动冗余，实现从材料老化到突发冲击的全场景覆盖，重新定义新能源汽车电池安全标准。
“三明治”车身有效保障电池及人员安全
车身结构安全也是ID.家族的一大亮点。以ID.7VIZZION为例，整车安全性严格按照高标准研发设计，采用高强度钢铝混合车身、“三明治”门槛结构、两根加强横梁，通过行业严苛的碰撞测试，为用户提供五星级安全保护。设计上严格遵循C-NCAP五星及“中保研”C-IASI（中国保险汽车安全指数）Good标准，历经多次整车碰撞试验及气囊参数开发试验。材料方面，热成型钢占比超过32%，高强及超高强度钢占比超过81%，纵梁加强件、四门和后盖采用铝合金材料，车身扭转刚度超过46100牛米/度。
“三明治”门槛结构是ID.7VIZZION车身安全的一大创新。大众工程师经上千次模拟、测试与优化，开发出内外双层热成型钢与蜂窝铝加强梁的“三明治”结构。蜂窝铝断面宽度超150毫米，侧面碰撞时，不规则蜂窝状舱室由外至内逐级溃缩，加上里外双层高强度热成型钢，在保障车身安全的同时，对电池包形成4重碰撞保护，整体溃缩空间可达250毫米，能承载超110吨的冲击力。底部车身内置的两根采用2000MPa（兆帕）航母级强度热成型材料的加强横梁，有效抵抗侧方撞击，保护车身安全，极大限度保障电池模组在碰撞中不变形。
一汽-大众ID.家族以技术硬实力铸就品质标杆，不断在电动化浪潮中彰显德系品质基因。作为合资品牌转型的典范，ID.家族以超国标安全冗余构建电池防护体系，将德系精工理念注入“三电”安全；采用高强度钢打造的坚固车身结构，打破消费者对新能源汽车“不安全”的固有认知。
这种品质坚持已经成为ID.家族的重要标签，使“德系电动”成为可靠出行的代名词。其成功经验揭示，在智能化新能源汽车时代，传统车企凭借体系化研发优势，仍能在新赛道延续技术话语权。这种品质与品牌的正向循环，正推动一汽-大众从“制造标杆”向“创新标杆”进化，为中国汽车工业的电动化转型提供范本。
校检：陈沙孙朝阳
审核：朱沙
