先进复合材料因其比强度和比模量的显著提高、热膨胀系数的降低、设计灵活性、易整体成型等优点，在航空航天结构中得到广泛应用，已经成为航空航天四大结构材料之一。随着复合材料的发展，越来越多的复合材料零件出现结构复杂，精密度要求高的特点，而传统的模具已经开始无法满足高要求的构件，而由于复合材料相近的热膨胀系数，低密度等的特点，复合材料模具开始成为构件制作的选择。

模具作为制造复合材料构件的基础，直接影响最终构件的状态和质量。复合材料构件的形状、尺寸以及与其他构件的配合精度等都受到模具的严格控制，这些因素决定了模具在复合材料构件制造过程中的至关重要作用。

传统复合材料成型模具一般采用金属材料制造，包括不锈钢、铝合金等，主要因金属具有高强度、高刚度、尺寸稳定性好、易加工等优势。然而，随着复合材料构件外形准确性和尺寸精度的提高，对模具轻量化要求的提升以及降低成本、节约能源的需求，传统金属模具因其热膨胀系数与复合材料不匹配、密度大，热熔大等多种原因已无法满足需求。

为应对这一挑战，复合材料模具（特指碳纤维复合材料模具）应运而生，并迅速取得发展。目前，欧美航空航天领域广泛应用复合材料模具。在国内，除中航工业哈飞早期采用较多外，其它企业及航天机构运用较为有限。然而，随着高性能复合材料在航空航天结构中的广泛应用，相关研究机构和企业积极进行复合材料模具的研究和实验，预计复合材料模具将迅速成为国内航空航天等精密度要求高的复合材料构件的主要成型工具。

复合材料对比金属模具的优势

●热膨胀性能匹配

●密度小

●热容小

●可修复性好

●制造成本相对较低

●低温固化高温使用

复合材料模具存在的主要问题及解决方案

复合材料模具在现代制造业中扮演着至关重要的角色，尤其在航空航天、汽车制造和高端装备领域。然而，传统的复合材料模具在使用过程中存在一些挑战，如导热性差、工艺复杂性、过程控制要求严格、易受机械损伤等，这些因素都可能影响模具的使用寿命和成型产品的质量。

针对这些挑战，Haydale技术提供了一种创新的解决方案。Haydale的石墨烯HDPlas纳米导热增强填料，是一种专为提高复合材料模具性能而设计的环氧树脂定制纳米材料混合物。这种材料通过提升模具的导热率和热扩散率，有效减少冷热点差距，从而避免成型构件的缺陷和变形，还显著提升了模具的使用寿命。

实际应用证明，使用Haydale石墨烯填料的复合材料模具，其性能得到了显著提升。碳纤维的导热率和热扩散率分别提升了64%和58%，这意味着模具的使用寿命可以翻倍，为制造业带来了革命性的进步。

随着技术的不断发展，复合材料模具的优势将更加凸显，它将在提高产品质量和生产效率方面发挥更大的作用。Haydale的石墨烯导热填料技术，不仅能够延长复合材料模具的使用寿命，还能够为制造业带来更高精度的复合材料模具，缩短材料生产周期，为各行各业的发展贡献力量。