在企业的管理过程中，使用ERP系统能对企业进行全面的管控，帮助企业提升管理效率。在生产型企业中，ERP系统能够对生产进行相关管理，那么ERP生产管理系统流程有哪些？我们一起来了解一下。

一、ERP生产管理系统流程

1、销售订单管理

一般包括订单生成、订单审核、生产车间分配、进度跟踪、订单完成及出货这几个环节。

当客户下达销售订单时，客户要求的产品规格、数量、交货期等相关信息会被录入到 ERP 系统中。对销售订单进行审核后，根据订单的产品类型、工艺要求等，将订单分配到相应的生产车间或生产线。在生产过程中，实时跟踪订单的生产进度，以便及时向客户反馈订单状态。当产品生产完成并检验合格后，安排出货，在 ERP 系统中更新订单状态为已完成，并记录出货信息，如出货时间、运输方式、收货地址等。

2、 物料管理

一般包括物料计划、采购管理、库存管理、领料管理、返工及报废管理这几个环节。

根据生产计划和产品的物料清单（BOM），计算所需物料的种类和数量，制定物料需求计划。根据物料需求计划，进行原材料、零部件等的采购。对原材料、半成品、成品的库存进行管理。生产车间根据生产任务从仓库领取所需物料。对于生产过程中出现的不合格产品，需要进行返工或报废处理。

3、 工艺管理

一般包括产品设计管理、工艺设计管理、成本核算管理、工艺路线管理、工艺条码管理这几个环节。

将产品的设计信息录入到 ERP 系统中，包括产品的结构、尺寸、性能要求、技术参数等。根据产品设计要求，制定详细的生产工艺路线。结合物料成本、人工成本、设备使用成本等，对每个产品或生产批次进行成本核算。对产品的工艺路线进行管理和优化。为每个产品或生产批次生成唯一的工艺条码，通过扫描条码可以快速获取产品的工艺信息、生产进度、质量检验等数据，实现对生产过程的全程跟踪和追溯。

4、 计划排程

一般包括需求分析及平衡、排期计划、资源优化调整、异常反应处理、计划执行和监测这些环节。

综合考虑销售订单、库存水平、生产能力、物料供应等因素，分析企业的生产需求和资源状况，确保生产计划的可行性和合理性。根据生产需求和资源情况，制定详细的生产排程计划。在生产过程中，根据实际情况对生产计划和资源分配进行动态调整和优化。当生产过程中出现异常情况，如设备故障、物料短缺、质量问题等，及时在 ERP 系统中记录并采取相应的处理措施。将生产计划下达给各个生产车间和部门，并通过 ERP 系统实时监测生产进度和执行情况。

5、生产过程管理

一般包括生产订单管理、车间作业管理、车间作业管理、成本控制这几个环节。

将主生产计划转化为具体的生产订单，并下达给生产车间，对生产订单的执行情况进行跟踪和监控，及时了解生产进度、质量状况等。对生产车间的日常作业进行管理，包括任务分配、工序调度、设备管理、人员管理、数据采集等。在生产过程中，对产品质量进行严格的控制，建立质量检验标准和流程。对生产过程中的成本进行控制，包括原材料成本、人工成本、设备折旧成本等，通过成本核算和分析，找出成本控制的关键点，采取措施降低成本。

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2、多生产模式适配

支持按照车间订单级别、工序级别等不同维度的生产过程精细管控，可灵活适配离散批量生产、柔性单件生产等不同生产模式，能够满足不同行业、工艺、管控颗粒度的场景化应用需求。

3、一体化制造平台

实现了平台一体化、业务一体化、数据一体化。将销售、研发、采购、生产、仓储物流等全链路流程贯通，数据透明，构成面向制造企业的整体解决方案，从而提升整体生产运营效率。企业从接到销售订单开始，到产品研发、原材料采购、生产安排、仓储物流配送等环节都能在一个系统中进行统筹管理和协同运作。

4、全链路场景智能制造解决方案

为制造企业在计划排程、生产执行、仓储物流、质量管理、设备管理、能源管理等方面提供一体化解决方案，助力企业实现制造全流程贯通，各业务环节高效协同、快速响应，提升交付能力。