近日，在工业和信息化部指导下成立的中央汽车企业数字化转型协同创新平台、智能制造系统解决方案供应商联盟汽车行业分盟，联合中汽信息科技（天津）有限公司、中汽研汽车工业工程（天津）有限公司、中汽零部件技术（天津）有限公司主办的“2024汽车制造超级工厂”评选活动中，东风本田新能源工厂被评为“汽车制造超级工厂”，其智慧能源管理平台获得单项奖“最佳能碳管理工具奖”。组委会在颁奖词中评价：“东风本田新能源工厂通过引入创新的能碳管理工具，实现了能源使用的精准监控与优化，为节能减排提供了有力的技术支撑。”

“汽车制造超级工厂”的评选，旨在全面展现中国汽车制造业卓越成就与先进水平，表彰并推广在汽车制造领域达到顶尖水平的工厂，进一步推动整个行业的进步与发展。组委会响应我国“双碳”战略，严格遵照73项核定依据，实现对智能制造、绿色低碳、创新性三项评定维度的全方位评价。

东风本田新能源数智工厂基于“智能、绿色、高效”的理念，构建适应现代汽车制造需求的体系，展现了智电时代下新能源汽车的先进、绿色、智能制造水平，从评选中脱颖而出。

明确双碳战略规划

将绿色低碳理念贯穿全过程

从能源管理、工艺优化到废弃物处理，东风本田新能源工厂全方位实施节能减排措施。同时，优化能源结构，推行绿色供应链管理，并携手供应商共同推动整个产业链的绿色发展。

在能源管理方面，建立智慧能源管理平台，实现能源数据的实时采集、分析和优化。在工艺改进方面，应用干式喷房技术，削减高浓度废水、危废和碳排放；导入水性化3C2B工艺，降低涂装过程中的有害气体排放。在资源循环利用方面，实施空压机余热回收、电泳槽热量回收、污泥干化等项目，提高能源利用效率；推行中水回用，将处理后的废水用于厂区绿化灌溉、设备冷却等，减少水资源浪费。

用户订单可追溯数字化管理

智能高效全方位体现

新工厂大量采用了业内先进的智能制造设备和数智生产管理技术，部署400多台智慧机器人设备，涵盖冲压、焊接、涂装、总装等关键生产环节，避免人为因素导致的质量波动；结合260多台AGV智能物流小车，实现物料在车间内的自动化搬运，减少物料运输时间和人工等待时间，确保生产线的高效运行；配备本田全球工厂首创的智能物流仓管系统，利用先进的传感器和自动化设备，快速准确地存储和取出物料，大大提升生产效率。

此外，新工厂导入了智能化的生产管理系统，可基于客户订单信息，自动生成个性化的生产计划和工艺流程。客户可依靠该系统高柔性化的智能生产模式，快速完成个性化的汽车外观和内饰设计方案，并在实际生产过程中，随时追溯爱车生产动态。

导入大量先进工艺

致力达成“0”品质不良流出

新能源工厂导入业内先进的全方位品质自动检测技术，提升工厂自动化率和产品品质保障能力，兑现“绿色、智能、多彩、品质”的制造高标准承诺。

为了保证车身强度，东风本田大量采用抗拉强度1500Mpa以上的高强板，并应用全球首创的CDC技术（长直流焊接技术），通过对焊接电流的精准控制，确保每一台车身的焊接强度百分百合格；车身在线检测系统（AVI）通过对车身精度数据的采集和分析，建立一车一档车身信息，进而达成整车高品质管理和生产。

在交付之前，每台车都要经历43道质检工序检测。新工厂采用了外观检查机器人和全自动四轮定位调整机器人等一系列先进自动化设备，通过多项视觉检查，融合检测算法，可最大程度降低漏判、误判率，从而致力于达成“0”品质不良流出。

好电车 高标准 东本造。东风本田依托先进技术底蕴，结合本土市场的深刻洞察，不断升级制造工艺，确保每一款新能源车型均达到超越用户期待的高标准。未来，东风本田将加速布局新能源领域，以更加丰富的产品线，更加卓越的产品性能，引领新能源汽车市场的新风潮，并与每一位追求绿色品质出行的用户携手迈向新旅程。