漆膜干燥（自干或烘烤后）未能在规定时间内完全干燥，手摸漆膜有湿润返潮感觉，漆膜整体硬度偏低，未能达到规定的硬度或存在表干里不干的现象。严重者在受到阳光长时间照射后出现回粘现象。 众所周知，三分涂料七分施工，虽然油漆会表现出各种优异的性能，如高装饰性、高耐候性、高防腐防锈性能。但如果施工方法不得当，不注意配套方面的问题，或是油漆相互配比出现差错等不正确的施工方式，都极有可能引发油漆不干问题： 1、 固化剂使用不当：未选择合适的固化剂，或者未添加固化剂，亦或者是未按照产品说明书配比使用固化剂，少加或多加固化剂，都会导致油漆持久性不干或者干速严重下降； 2、 稀释剂选择不正确：如未选择配套的稀释剂，也会造成油漆不干或慢干；或者在涂料中加入了过多的高沸点溶剂。为了改善流平或阴雨天防止发生“发白”的现象，加入了过量的“环己酮”等高沸点溶剂，这类溶剂挥发非常慢，会长时间残留在涂膜中，影响干燥。 解决方案：严格按照对应产品说明书进行A、B组份以及配套稀释剂名称辨识确认，并依据要求进行混合，切忌不能少加或多加各组份。然后，将有问题的漆膜去除掉，进行重新喷涂覆盖。3、复合涂层配套间隔时间不合格：喷涂完底漆后，在其未干透的情况下直接喷涂中间漆及面漆。由于各涂层干燥速率有所差异，导致出现下层漆还未干透，而上层漆表面已经完全干燥封闭，则下道涂层中含有的稀释剂未完全充分挥发出去，出现油漆不干的问题。 解决方法：使用砂纸或其他打磨手段进行细致打磨，将面漆层或中间漆层完全打磨掉，待底漆干透后重新进行面漆或中间漆的的施工。 3、 一次喷涂过厚：一次喷涂的漆膜层太厚的，氧化交联反应仅发生在涂膜表面，底层的溶剂无法有效挥发，即涂膜内溶剂积存异常，干燥时间增加，油漆长期不干。如我们常见的醇酸涂料，在连续喷涂施工时，依据要求应至少喷涂2-3道且要有一定的施工间隔时间才能达到合理的膜厚及装饰效果，但施工方为了提高施工效率，一次性完成喷涂。这种施工虽达到了装饰性，但涂料的干燥性能大为折扣，未在规定时间内达到干燥要求。 解决办法：在通风环境下多等待些时间，等它自然干燥。若是在特别赶交货期的情况下，就将漆膜全部打掉，重新薄喷油漆，采用薄涂多道的方法，降低膜厚，待第一道完全干燥之后，再喷第二遍；通过多次喷涂，使油漆分散均匀。在每一次涂刷之间，适当拉开配套间隔时间，给予涂膜合理的干燥时间，有利于溶剂挥发，加快油漆的干燥。直至达到要求的漆膜厚度。 4、温度过低的原因：一般情况下，油漆需达到一定的温度才能正常干燥。对于双组份涂料而言，每降低10℃时，其化学交联的时间增加了一倍，即涂料的干燥过程将极其缓慢甚至终止。而相对于单组份涂料，如果室温过低，油漆的挥发速率会变慢，必定导致其干燥时间延长。 解决方法：提高喷房温度+增加通风，且注意一定要有保温时间的界定。在涂刷油漆时，可以打开门窗增加空气流通，并增加通风设备，有利于涂膜中的溶剂挥发，加快油漆的干燥。 5、湿度过高的原因：湿度对油漆的干燥速度影响也非常大。湿度过高时，空气中的水分会增加，使得油漆干燥缓慢。 可以想办法降低湿度：如果室内湿度过高，可以使用除湿机或者开启空调等方式降低湿度，有助于加快油漆的干燥。 解决方法：针对此种情况，可以用特殊的添加剂，可以在喷涂油漆时添加，从而加速挥发速度，加快油漆的干燥。 6、油漆未充分搅拌、未达到混合熟化时间的原因：油漆在未搅拌之前，往往会出现沉淀，如果未经过充分搅拌就进行喷涂，会导致颜料不均匀，或锌粉沉淀，无法同时挥发，进而影响油漆的干燥。 解决方法：使用电动搅拌机，不停地搅拌，使油漆和固化剂稀释剂充分混合、熟化之后，提高挥发速度，加快油漆的干燥。 7、油漆本身问题的原因：有些小品牌的油漆产品质量参次不齐，或者过期等原因，都可能导致挥发速度减缓，无法正常干燥。 解决方法：只能更换好质量的油漆，并拍照确认油漆在保质期内；亦或是通过实验补加适当的催干剂来调整产品干燥时间。 8、调漆树脂不正确：对于单组份涂料而言，本身其涂膜光泽就偏高，若生产中加入过量的调漆树脂，虽经测试涂膜干性合格，但其后续可能表现为漆膜硬度上升慢，主要表现为表干里不干问题，且经阳光曝晒后易出现返粘问题。或者是调漆过程中加入了错误的树脂类型，导致了涂膜干燥速度延长。 解放方法：严格依据配方中的对应树脂进行调漆并维持配方平衡，保证产品干燥速度合格。 涂料干燥时间缓慢或者不干，应积极的查找分析具体原因，再根据原因进行分析并妥善解决，不能盲目、片面的进行处理。