3D打印已成为航天领域不可或缺的生产工具。
2025年4月15日，由蓝箭航天自主研发的天鹊系列液氧甲烷火箭发动机第100台成功下线。这一里程碑标志着我国商业航天动力产业迈入了规模化应用阶段，也表明国内航天制造业正迎来一场技术革新。
而3D打印技术，作为推动这一成就的重要因素，正在成为中国民营航天企业创新发展的关键引擎。
据报道，天鹊系列发动机的自制比例超过60%，包括半系统、全系统的大部分关键核心部件都是自制的。事实上，为了实现这一目标，蓝箭航天采用了不少金属3D打印技术。
据其工程师透露，传统制造发动机的过程就像是手工雕刻象牙，需要切割、焊接、打磨几百个零件，故障风险较高。通过3D打印的方式，不仅可以提高发动机制造的可靠性，还能减少材料浪费，从而缩短制作周期。
通过此前与蓝箭航天合作的3D打印企业铂力特发布的信息来看，包括发动机的接头类零件、点火器支座和游机身部以及燃烧室等采用了3D打印制作。
-设备自主化：蓝箭航天采用了国产大尺寸金属3D打印机，成功满足了1米以上直径的备件制造需求；
-材料创新：高强度、高温合金材料，能够承受发动机燃烧室内超过2000℃的高温；
-工艺标准化：蓝箭航天建立了航天级3D打印质量控制体系，确保每一台发动机的性能都能保持一致。
通过这些技术突破，我国已经成为继美国之后，全球第二个掌握大推力液氧甲烷发动机量产能力的国家。这不仅为后续朱雀系列火箭的高频次发射提供了技术保障，也为中国航天事业的发展注入了新的动力。
天鹊发动机的百台量产，展示了中国商业航天从“实验室创新”到“工业化落地”的快速转型。3D打印技术的深度应用，正在改变航天制造的格局：
- 敏捷开发：设计、制造、测试的周期从“年”级缩短至“月”级，极大提高了发动机研发效率；
- 成本降低：单台发动机的生产成本较传统制造方式有明显的下降，为商业火箭降低了成本；
- 自主可控：关键工艺和设备国产化率提高，正在减少“卡脖子”风险。
在商业航天加速发展的今天，随着更多3D打印发动机的飞向太空，中国航天也将迎来一个低成本、高频次的发射新时代。
而在3D打印在航空领域同样有应用，2025年1月，中国航发自主研发的160公斤推力级全增材制造涡喷发动机在株洲完成压气机性能考核试验。这款发动机是国内首台全增材制造航空发动机，可广泛应用于高端航模、小型飞机和无人机等飞行器，为其提供动力支持。
注：部分内容来自央视军事
