一、润滑方式及技术特点
1. 脂润滑
- 优势：密封结构简单、防污染能力强，补充润滑方便，适用于低速、中载及常规温度场景。
- 局限：散热性较差，易因高温导致油脂碳化，需频繁更换；高速工况下甩油严重，易引发轴承异常发热。
2. 油润滑
- 压力供油润滑：通过循环油路实现稳定供油，冷却效果好，可带走杂质，适用于常规转速轧机。
- 喷油润滑：高压喷油直接覆盖轴承表面，适合高速轧机或需强冷却的场合（如热连轧机）。
- 油气润滑：
- 以压缩空气输送微量润滑油，形成气液两相膜，兼具冷却、密封和降耗优势，耗油量仅为脂润滑的1/5。
- 可突破轴承气旋屏障，适用于高温、高速及重载场景（如冷轧机、连铸机辊道）。
3. 油雾润滑
- 改良型润滑方式，但存在管道距离限制、环保性差及油温依赖性强等问题，逐渐被油气润滑替代。
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二、适用场景选择依据
1. 轴承类型与负载
- 四列圆锥滚子轴承（承受径向+轴向复合载荷）优先选用油气润滑或循环油润滑。
- 调心滚子轴承在低速轧机中可配合脂润滑，但需加强密封性。
2. 运行参数
- 高速轧机（＞600rpm）：推荐油气或喷油润滑，避免脂润滑甩油失效。
- 高温环境（如热轧机）：油气润滑的压缩空气可降温，同时防止乳化液侵入。
- 重载冲击工况：需高黏度润滑剂（如复合锂基脂）并配合极压添加剂，减少摩擦磨损。
3. 成本与维护
- 脂润滑初期成本低，但长期维护频繁；油气润滑系统投资较高，但节省耗材费用并延长轴承寿命3-6倍。
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三、优化案例与技术实践
1. 润滑脂用量标准化
- 通过公式计算自由体积（V=轴承外径×内径×宽度），按工况确定填充量（V的1/3-2/3），避免过量导致甩油和发热。
2. 油气润滑改造案例
- 某冷轧机改用油气润滑后，轴承寿命提升至原脂润滑的3倍以上，年润滑成本下降60%。
3. 密封与污染控制
- 采用迷宫密封+唇形密封组合，防止冷却水和氧化铁皮侵入；定期清洗轴承座并监测油脂状态。
四、维护管理要点
1. 润滑剂选择
- 优先选用高黏度基础油（如40℃黏度1000-1500mm²/s）并含抗磨、抗氧化添加剂的合成润滑脂。
2. 监控与维护
- 安装温度传感器实时监测轴承温升，异常时及时停机检查；定期解体清洗轴承并评估磨损情况。
3. 系统自动化升级
- 采用智能润滑系统（如定量分配器+PLC控制），实现定时定量供油，减少人工干预。
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