中国机床在国际市场上从来不是无名之辈。2020年，中国机床在产值和消费额两项指标上双双问鼎世界第一，充分证明了我国作为机床生产国和销售市场的双重实力。

世界第一的背后，中国机床业却深陷“大而不强”的泥沼困境。高端产品存在技术差距，高端市场无法打开局面，业内巨头沈阳机床不得不破产重组，曾经赫赫有名的中国机床业“十八罗汉”几乎都没落了……中国机床，到底怎么了？

机床是制造机器的机器，机械工业发展离不开精密度更高的零件，自然也离不开能够制造出高精密度和标准化零件的机床。因此，机床也有“工业母机”之称，是工业发展必不可少的强劲动力。

建国初期，国内保存的机床存量远远不够新中国快速建立起一个完整的工业体系，于是在一机部二局（也称机床局）的统辖主管之下，国内首先建立了18家国有重点企业和8家科研院所，把机床工业体系的架子先搭了起来。

这18家重点国企就是后来赫赫有名的中国机床业“十八罗汉”。彼时，中国机床虽然和其他国家的机床存在一定的技术差距，但国企和科研院所们奋起直追，追赶的速度是相当恐怖的。

1955年，沈阳第一机床厂生产出了第一台C620-1普通车床。虽然名字是“普通”车床，这台普通车床实际上缓解了工业体系建设的燃眉之急，在众多领域踊跃发挥着作用。

因此，这台车床后来被印在了第三套人民币的2元纸币正面，由于这张2元纸币的正面是一位正在操作车床的女工，象征着我国的工业发展蒸蒸日上，这张2元纸币因此也有了“车工2元”的别称。

1958年，北京第一机床厂和清华大学联合研制出了第一台数控机床X53K1三坐标数控机床。值得注意的是，数控机床和其他机床不同，在当时的国际上也属于一种刚刚研制出的先进设备。这台数控机床实际上是全亚洲第一台数控机床，距离全世界第一台数控机床诞生仅仅只有六年时间。

面对国际上的技术封锁，中国机床工业以一种朴素的态度和恐怖的速度奋起直追，生产量和生产品类都迅速扩大。如果能够一直保持这种健康发展的势头，中国机床工业在机床研发和制造领域赶超其他国家并不是什么难题。

千禧年后的“黄金十年”，得益于国内经济和基础建设的井喷式发展，中国机床业的生产量和销售额都上升到了一个前所未有的新数字。沈阳机床和大连机床不仅一举进入全球企业排名的前十名，2012年，沈阳机床更是凭借巨额销售额问鼎全球行业第一的宝座。

国际市场中，济南机床凭借自身先进的数控冲压设备，成为了全球三大制造商之一，将设备送上了福特、日产等多家知名国际企业的生产线。

截至当时，中国机床工业看起来是研发、销售和市场多处布局多点开花，一片欣欣向荣的繁荣景象。然而，行业形势在短短十数年间，是怎么陷入巨头破产重组、国内外高端市场不得其门而入的泥沼中的呢？

其实，后来一切困难的种子，早在许多年前就已经埋下。

改革开放后，拥有先进技术的国际企业意图进入中国市场，纷纷向国内机床企业伸出了橄榄枝。当时的国内机床企业在长期的技术封锁后，也亟需和国际接轨，及时完善技术短板，从而制造出更新更好、更符合高端市场需要的产品。

在当时，“以市场换技术”是一种看似美好的论调：国际企业进入国内市场，和国企合作的过程中，国内机床企业自然能在交流合作和竞争中取得进步。

然而，“市场换技术”很快被事实证明只是一种虚幻的愿景。沈阳机床花费破亿的巨资，向美国企业购买引入数控技术，结果对方最后交出的“商品”是一个源代码数据包，只能使用，没有说明。

沈阳机床数年后又想买下一套数控技术的源代码，这次打定主意要死磕到底，走解析、论证、再应用的道路。这套技术要价6000万欧元之巨，可是如果研究、解析源代码，再将这套技术化为己用，花费的时间甚至长达十数年，足以让这套技术过时。

大连光洋与日企合作，进口日方生产的机床，结果日方在合同中规定，机床只能安装在固定地点，根据固定用途发挥作用，一旦动手挪动、拆解，花费巨额资金的设备就会变成一块巨大的废铁。大连光洋也只能望机床而兴叹。

购买技术和设备都行不通，沈阳机床干脆并购了德国希斯，心想这次我都买下了整个企业，技术总该也一起归我吧？结果，根据德国本土的法律规定，本土的技术不能外移，一旦涉及五轴以上的机床技术，甚至对中国完全禁运。

市场的壁垒打开了，技术的无形壁垒其实还是长期存在。就是在这种自主研发和国际购买的犹豫和摇摆之中，中国机床工业错过了追赶超越的最佳时机，也没能拥有一个相对友好的研发环境，最终从研发端逐渐走向了组装制造端。

虽然中国机床工业一度取得了优势和领先地位，但实际上是凭借深厚的制造业基础、国内外庞大的市场规模和高速发展的市场需求，形成了“大而不强”的局面。

国内经济高速发展的态势归于平静后，摆在中国机床工业面前的是一个错综复杂的发展环境：低端机床产业利润不高，大量民企已经入局，国际上的组装需求也转向了成本更低的东南亚市场。高端市场碍于技术差距，无法及时打开局面，利润不断降低。

国际机床企业的高端产品在国内外市场畅通无阻，市场的挤压和技术的壁垒如同重重高墙，向中国机床工业逐渐围堵过来。最终，曾经的“十八罗汉”几乎全军覆没，纷纷陷入破产重组，在一连串的改组合并之后，消失在历史的茫茫汪洋之中。

与之相对的，是那些曾经被中国机床工业落在身后的国际企业，重新回到更新后的国际排名前十名当中。在这张排行榜上，日企和德企各自抢占了四个席位，剩余的两个席位属于美国，国企没能再次上榜。

回望过去，展望前路，中国机床工业并未停下自主研发的脚步。然而，慢人一步两步只要奋起直追，多半还是能取得好的结果，慢人三步四步，面对的环境却立刻翻倍地复杂艰险起来。

实际上，从国企“十八罗汉”到后来的武重集团、华中数控等，再到大连光洋等知名民企，都曾在自主研发中取得相当亮眼的成绩。

沈阳机床曾经做出了世界上第一款智能化、互联化数控系统，还随之推出了系统搭配的高端数控机床；武重集团钻研重型机床的硬件构成部分，打造出七轴五联动重型机床。

华中数控则是立志要攻克数控系统的国际技术壁垒，彻底激活机床工业生产出的大国重器，研发出了第一款AI数控系统。

大连光洋凭借一股惊人的劲头，从软件到硬件，从数控系统到机床零件，实现了全产业链核心技术百分之九十五属于自主研发的创举。业内人员惊叹的同时，也不能否认大连光洋的研发路投入巨大，堪称“破产式研发”。

由此就引发出中国机床企业面对的一个几乎是共性的问题：技术差距已经存在，为了追赶超越，企业是不惜代价的。

然而，慢人三步四步，为了追赶就要付出巨大的资金代价，而付出巨大代价的同时，生产出的产品却没能获得相应的利润，因为成本实在太高，也因为市面上还是会有更好更便宜的产品。

沈阳机床为了做出世界上第一套智能互联的数控系统，耗费了超过十亿的研发资金，即使研发出产品的当年就有上万订单，当年还是以巨亏14亿收场。

即使国家长期关注机床工业的发展变化，扶助资金和政策都是处处关怀，能投入就投入，但能打破这个局面的，还是企业研发资金和市场利润的相对平衡。

毕竟，机床是一种特殊的工业产品。机床工业不仅要求每个环节的技术和组成元件都能尽善尽美，走在世界技术前列，产业本身更是需要长期钻研和市场开拓的。一台机床的研发成本高，购买成本也不小，使用中产生的连带成本更是广泛。

当全球工业从大规模生产低端产品逐渐转向高精尖技术工业所需求的高端产品，中国机床工业不仅需要大量的研发资金，充足的研发时间，在国内外市场上打出名声、打响品牌信任度也是必不可少。

目前来看，国内的机床工业至少已经走出了自主研发取得成功的重要一步，后续时间、资金上的补全，每个环节零件技术生产的尽善尽美和国内外市场上的支持和认可，还需要天时地利人和，多元化全方位的支持，和开放的全球市场环境等等。前路虽然坎坷，然而前方一直有光亮。