中新网辽宁新闻11月13日电(高泓潇)夕阳的余晖照耀着蓝色的厂房，坐落于青海省黄南藏族自治州尖扎县的西成铁路10标小型构件预制场，外观看起来并没有什么与众不同的地方，但走进内部除了一条长长的生产线，几乎看不到作业的工人。“这完全得益于我们这座厂房的‘智慧大脑’--孪生平台。”小型构件预制场负责人李贺骄傲地说道。

中交一航局承建的小型构件预制场承担着西成铁路9—13标的小型构件预制任务，预制内容包括混凝土盖板、路基电缆槽、六棱块、空心砖、防护栅栏等18种规格型号约207万块小型混凝土构件。

针对空心砖、盖板这类浇筑较为简单的小构件，每10人每天可浇筑70方，但由于所生产小构件所需内容种类、型号多，人工传统作业生产种类的单一性，导致全部小构件生产费时费力，出错点较多，极易出现人为失误，导致对项目造成损失。项目总工刘世纲便提出设想：“现在自动化生产线在各行各业里的应用都比较广泛了，咱们的厂房能不能也采用全自动生产，实现少人化生产，从而减少生产过程中可能存在的人为失误。”按照这个想法，项目团队经过测算，最终决定引进全自动化生产线。

与此同时，新的问题出现了，自动化生产线是有了，但预制构件全自动化生产在一航局乃至西成铁路全标段尚属首例，参与施工的项目管理人员并没有成熟的施工经验可以借鉴。如何捋顺这200多万块构件的排产、预制、养护、存储、配送成为当下施工最为关键的问题。

为解决这个难题，项目团队开始调研，在经过到西成铁路(甘肃段)实地考察后，发现有一套预制构件生产管理系统能够在极大程度上解决项目现阶段面临的问题。

经过一段时间的使用之后，项目团队发现新系统并没有带来应有的效率，反而在登记原材料进场、入库、消耗上给管理人员带来了新的工作负担。“完全套用过来的东西，还是不能够完全契合我们项目的实际情况。”刘世纲说。

为使预制构件场智能生产管理系统更加符合项目实际生产管理，项目团队与系统研发单位经过1个月的调研、探讨，最终确定智慧系统整体功能框架与研发方向。

本以为研发可以顺利进行，没成想，就在设备软硬件对接方面犯了难。为保证智慧系统能对预制构件生产项目做到全周期、全方位监控与管理。智慧系统需要与小型预制构件自动化生产线、钢筋加工设备、地磅系统、拌和站信息化系统等设备系统做全方位对接。但这些设备、系统隶属不同单位、厂家，导致系统整合难度极大。

“能否与钢筋加工设备生产厂家协商在原设备基础上升级系统，或加装数据对接口？这样不仅能够解决我们目前的问题，也对钢筋加工设备厂家长远发展非常有利。”项目副总工李宏鹏在与技术员赵诗瑶一番商讨后，提出这样的想法。经过协调，设备厂家决定对本项目钢筋加工设备做升级改造，满足接入智慧系统的条件。这套系统不仅完美地解决了目前所遇到的问题，更实现了生产流程的全监控。

最终，一套完全符合项目实际的智慧系统——孪生平台成功上线，为小构件预制场装上了“智慧大脑”。较传统构件预制生产相比，可减少作业人员数量15人左右，生产效率可提高50%—60%，预计每天可生产50方预制件，预制构件质量将远远优于人工预制，实现同等作业时长的情况下，节省工期900余天。

“随着孪生系统的成功部署与高效运行，我们小型构件预制场迎来了里程碑式的变革，正式迈入‘工厂化、机械化、专业化、信息化’四位一体的全新发展阶段，为后续项目的高质量建设奠定了坚实的基础。”刘世纲面带微笑，满怀自豪地说道。