本报讯（长城网·冀云客户端记者宋建军通讯员吴可超）在中车唐山公司的生产车间，成型的车体整齐排列，一条条机械臂挥舞，焊接声、加工声、打磨声此起彼伏，以往想都不敢想的日产3辆车体，如今在数智产线的加持下成为现实。
“这一辆车体有1000多条焊缝，以前用人的话，每个人都有自己的手法，非常不均匀，打磨质量也很难保证，现在用机器人不仅快，打磨的精度也非常高。”中车唐山公司首席技能专家张雪松说。
中车唐山公司目前拥有12条智能化车体产线，平均日产3辆车体，是轨道交通行业领先的车体智能制造基地，跑出了数智化生产的“中国速度”。
近年来，中车唐山公司全面深化改革，加快形成和发展新质生产力。公司始终坚持创新驱动、高质量发展，打造了轨道交通高端技术平台和全系列产品谱系。
在中车唐山公司铝合金车体智能产线，一块块铝合金型材经历一场“变形记”，代表“中国速度”的复兴号动车组关键零部件生产及物流全过程无需人工干预。铝合金车体作为高速动车组九大关键技术之一，由两边带门窗的侧墙、前后的端墙、上方的车顶和下方的底架六个部分组焊而成，其制造工艺、质量控制、绿色节能代表了当今世界先进水平。
“整个车间由智能机器人打磨装备、数字化装配焊接装备、智能化检测装备、智能物流装备等关键装备组成，建设投入3000万元。”中车唐山公司制造技术中心高级工艺师徐艳丽说，高投入带来了高回报，端墙焊缝一次交检合格率提升了一倍多。
在完成焊接、打磨，即将送去自动化检测的部件前，徐艳丽说：“为了实现轻量化目标，高速动车组列车车体采用铝合金材质，一节总长近25米的车体，允许尺寸变动量仅在3毫米至5毫米之间。”
如此精准的焊接、打磨操作，从“凭经验”到“靠数据”，数智化工艺的标准化，让端墙焊缝一次交检合格率由原来的45%提升至98%以上，最终交检合格率保持着100%的“零缺陷”纪录。
时速350公里复兴号智能动车组、时速140公里市域动车组，出口葡萄牙地铁列车、出口阿根廷新能源轻轨列车……关键零部件数字化智能车间投用以来，上千辆列车车体在这里焊接、打磨、检测、交出。
如今，中车唐山公司研制的复兴号系列动车组，涵盖时速160公里、250公里、350公里。复兴号智能动车组在世界上首次实现时速350公里自动驾驶，具备车站自动发车、区间自动运行、到站自动停车、车门自动控制等先进功能。
此外，中车唐山公司研制的时速350公里高速货运动车组将成为现代物流体系的重要一环，而时速400公里可变轨距跨国互联互通动车组将成为“一带一路”上的“航班”，它们都大量应用数字智能技术、仿生学动力外形设计，配合轻量化车体和绿色低碳的节能环保技术，实现了全生命周期成本最优。
产业升级、数智创新，不断收获新的成果。中车唐山公司出口葡萄牙波尔图地铁首次在欧盟载客运营，受到葡萄牙总理点赞；首次出口阿根廷新能源轻轨列车穿行世界文化遗产——乌马瓦卡山谷，给当地带来绿色发展的希望；公司参与的“复兴号高速列车”项目，荣获国家科学技术进步奖特等奖。
立足中车唐山公司在轨道交通装备产业链长的技术领先、装备领先、市场领先优势，唐山市着力打造集研发设计系统集成、生产制造、检修维护、物流配送于一体的产业链，建设行业引领、国际一流的轨道交通装备产业示范基地。
目前，唐山市轨道交通产业配套企业近百家，研制生产的高速动车组、城际动车组、城轨车、磁浮列车等轨道交通全系列产品在全国机车车辆装备市场份额连续多年稳定在20%以上。
中车唐山公司正不断焕发出强大的创新生命力，不断擦亮“中国速度”的“金字招牌”。
