在现代制造业中，注塑和压铸模具的制造工艺正经历着深刻变革，金属 3D 打印技术脱颖而出，展现出诸多传统工艺难以企及的优势。
于注塑模具而言，首先体现在材料成本锐减。传统工艺是减材制造，加工时大量原材料被切削废弃，损耗惊人。而金属 3D 打印作为增材制造，按模型逐层堆积粉末成型，近乎零浪费，剩余粉末还能循环利用，极大削减材料开支。
加工成本方面同样优化显著。传统注塑模具制造需多道复杂工序，从切削、电火花加工到线切割，涉及多台设备与诸多环节，人力、物力投入巨大。金属 3D 打印技术却能直接将数字化模型转化为实体零件，精简流程，减少中间环节的人力与设备投入。虽打印后需二次精加工，但初次打印预留合理余量，精加工方法与传统无异，综合成本优势尽显。
生产周期大幅压缩更是一大亮点。传统模具开模流程冗长，研发试制阶段若遇设计变更，从改图到重新调配资源、返工，耗时良久。金属 3D 打印则能迅速将设计构想实体化，装夹便捷，短短数小时或数天就能产出新模具。对于小批量、多品种的注塑产品生产，这极大缩短了周期成本，提升效率，助力产品快速抢占市场。
产品质量提升也不容小觑。传统模具冷却系统简陋，冷却不均易致产品变形、次品率高。金属 3D 打印可设计随形冷却水路，精准调控模具温度，均衡型腔温度，冷却高效，不仅缩短注塑周期，还能将废品率降低，削减质量成本。
在压铸模具领域，金属 3D 打印同样优势满满。设计开发成本可控，传统压铸模具受工艺限制，复杂结构设计制造艰难，成本高昂。3D 打印赋予设计高自由度，能轻松实现随形冷却通道、内部加强筋等复杂构造，设计初期就能控本。后续优化改进时，还能快速制作样品测试验证，减少设计反复成本。
模具寿命有效延长。压铸过程模具受热、受压冲击大，传统模具冷却结构不佳，热疲劳损伤快、寿命短。3D 打印制造的压铸模具内部可布局合理冷却水路与精细结构，优化热平衡，减轻热疲劳，延长使用寿命。虽前期制造成本略高，但综合全生命周期，分摊到每个压铸件的成本反而降低。
生产准备成本低廉。传统压铸模具制造需大量工装夹具，筹备周期长、成本高。金属 3D 打印摆脱硬模具生产装配束缚，装夹简易，能快速投入生产，抢占先机。
总之，金属 3D 打印技术为注塑和压铸模具行业注入强大动力，正重塑产业格局，开启高质量、高效率发展的新篇章。
