固态电池突破
为什么现在“固态电池”还没有解决问题？卡在哪了？
先要有个常识，多家汽车公司说的“固态电池汽车”，是些啥？有些是半固态电池，所有都是概念车，不可能量产的。行业说法是，“2027 年小批量技术定型，2030 年大规模商用”，这就和人工智能领域的AGI一样，3年还是5年出来，根本说不清，并不是很有把握握的路线图。但行业就先造势，万一做出来了，自己有准备就赶上风口了。
固态电池和液态电池的根本区别是什么？液态电池用“电解液+隔膜”传导离子，固态电池把这两样直接换成一块固体电解质。能量密度、安全性和工艺体系都有根本变化。固态电池好处大过天，能量密度大，续航直接翻倍；还有一个电动汽车的痛点能完美解决，不易起火。
但它有一个最大的技术瓶颈，固-固界面接触。固态电解质与正负极都是刚性固体，接触面积仅为液态的1/10，离子传输效率低、内阻大；充放电时电极体积膨胀易开裂，循环寿命快速衰减。
就说负极的金属锂，就必须做成“超薄-均匀-界面兼容”，要用特殊工艺。一旦有质量缺陷，固态电池跑不了几百圈就会因为枝晶、界面开裂或厚度冗余报废。为了做出高质量的负极，产业界在试四条技术路线，但成熟度与痛点都不太让人满意。
压延法把熔融锂擀面皮一样，辊压到 20 µm 左右，再与铜箔复合成锂-铜带。这个算是比较像样的工艺，算主流。但锂太软易粘辊，厚度再薄就不可能了，性能还是不够好，质量差。热蒸镀，在真空舱内把锂加热到 550度，形成原子束后沉积在铜箔或电解质表面，能做到5–10µm致密膜，厚度均匀、无孔，但是这个工艺太慢，只在实验室探索。还有液相涂覆，经济性最佳，但熔锂表面张力大、易氧化，涂布均匀性是工艺瓶颈，还需要量产验证。还有电化学沉积，在电解液里“镀锂”，但易长枝晶，还停留在实验室。
这还只是一个金属锂负极，还有硫化物电解质，也是毛病一堆，高纯硫化锂成本达传统电解液 5–10倍。就是说，理论上不错，但是都是死贵的材料堆出来的。这些材料没有便宜的生产办法，良率还低。
现在不是科学原理上不行，而是生产工艺上，没有办法降低成本。就好比一些航天级别的材料、仪器设备，不计成本搞出来，性能确实好。但是价格贵就不可能普及，除非发明了足够便宜的量产工艺。再如用EUV光刻芯片，其实用加速器的EUV光就可以，但太慢，半天做一个，没有经济意义，工业用光刻机要0.1秒光刻一次。
