当下新能源汽车赛道的竞争可谓是如火如荼，众多车企你追我赶，新技术、新配置层出不穷。然而，无论市场如何风云变幻，有一个核心要素始终是消费者关注的焦点 —— 安全。而在安全领域，领克 Z10 以一次真实事故，展现出其在新能源汽车安全层面的深厚底蕴。
时间回溯到 3 月 17 日，在贵州省遵义市的 G76 高速路段，一辆领克 Z10贵州省遵义市G76高速行驶，车速区间为90-120km/h。在 15 时 13 分 29 秒，用户感知到车辆底部发生碰撞，此时车辆时速为 101km/h。用户赶紧将车安全地停靠在路边，随后便发现车辆底部开始冒烟。15 时 13 分 40 秒，领克后台数据模型检测到该车动力电池内105-108串多个电芯同时出现电压异常现象。15 时 14 分 37 秒，后台数据模型在线实时检测到车辆存在热失控风险，并即刻发出预警。很快，救援人员抵达现场。经过检查，发现车辆底部插入了一个直径约 5cm 的铁质支架，插入深度达 2cm，而且这个异物插入的位置，与 105 - 108 串电芯的位置精准对应。
对比行业内的电池包针刺试验，一般是采用 5mm - 10mm 直径的钢针对单一电芯进行针刺，以此来测试电池的安全性。而领克 Z10 此次事故中，刺穿电池的异物直径是实验室钢针的 5 - 10 倍，并且同时刺破了 4 颗电芯。从严重程度来看，这次事故的情况远远超过了常规的针刺试验条件。但令人惊叹的是，领克 Z10 的电池包依然保持了较好的状态，展现出其卓越的电池安全防护能力。
与此同时，领克售后团队的表现也可圈可点。事故发生后，后台及时报警，售后人员迅速响应，最大程度保障了用户的人身和财产安全。充分体现了领克售后强大的跨部门联合快速响应及协作能力，为车主在紧急情况下提供了有力的支持。
领克 Z10 之所以能在如此严峻的事故中表现出色，与其一直坚守的 “全域安全” 理念密切相关。在车身安全构建上，领克 Z10 达到了中国和欧洲的最高安全标准。其车身采用了大量的高强钢和铝材，两者占比高达 84.65%，车身扭转刚度更是达到 45,500N・m/deg，比百万级旗舰豪车还要高出 8%。
在核心的三电安全方面，领克 Z10 更是下足了功夫。其搭载的定制金砖电池，严格按照行业最高安全标准进行研发和生产制造。电池采用了 NTP 无热蔓延不起火技术，构建了 8 重安全防护结构，还配备了 “十宫格” 电池防撞隔舱。从外部的碰撞缓冲，到内部的电芯保护，全方位为电池安全保驾护航。为了确保在各种极端情况下都能保障电池安全，领克 Z10 开展了一系列极限安全测试。在高压电池挤压叠加针刺测试中，实验结束后电池表面温度仅为 33 摄氏度；在外部火烧试验里，行业标准火烧时间通常为 130 秒，而领克 Z10 的金砖电池却能经受住长达 240 秒的火烧，依然未出现严重问题。在难度极大的侧面柱碰测试中，领克 Z10 沿电池包双边测试了 30 个点，远超中欧法规仅要求的 1 个点测试标准，能够抵抗高达 65 吨的冲击力，将电池安全提升到了全新的高度。
如今，新能源汽车市场上，部分车企热衷于宣传 “冰箱彩电大沙发” 等舒适性配置，试图以此吸引消费者的目光。不可否认，这些配置能为用户带来更好的驾乘体验，但安全始终是汽车的第一要素。领克 Z10 通过这次真实发生的电池底部碰撞事故，有力地证明了其在安全领域的实力。它让消费者看到，在新能源汽车安全方面，领克始终走在行业前列，始终将用户的安全放在首位。
