现象一：凹槽起泡
原因分析：
1. 温度或压力未达到要求，造成假吸；
2. 胶量不够，喷涂量少或者板材渗胶；
3. 预热（软化PVC膜）或吸塑时间（成型时间）不够；
4. 吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。
5. 胶水本身的耐热性不够。
解决办法：
1. 增加温度或真空度；
2. 增加施胶量，选择质量好的板材；
3. 增加预热或成型时间；
4. 吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。
5. 配固化剂使用。
现象二：局部起泡
原因分析：
1. 喷胶不均匀，造成局部胶量偏少，使粘结强度下降；
2. PVC膜的问题，PVC膜中含有增塑剂，在老化或受热的情况下，增塑剂易向表面迁移，影响粘结强度；
3. 吸塑机内加热管出现问题，造成温度不均。
解决办法：
1. 尽量使喷胶量均匀；
2. 使用质量好的PVC膜；
3. 及时检修设备。
现象三：边吸不住或者缩边
原因分析：
1. 吸塑时，侧边温度偏低或者真空度不够；
2. 胶水的耐温性不够；
3. 吸塑成型后，在温度还没有降下来的情况下，就撤消压力。
解决办法：
1. 增加温度或者真空度；
2. 配固化剂使用；
3. 吸塑成型后，温度冷却至室温或略高，才撤出真空。
现象四：吸塑出的产品表面有麻点
原因分析：
1. 胶水的粒径大，使用薄的PVC膜，易产生麻点，此类麻点的特点是均匀分散；
2. 配固化剂使用时，固化剂没有完全分散；
3. 板材表面没有处理干净，或者喷胶后，车间灰尘大，粘上去的，这种麻点分散很不均匀，而且大小不一；
4. 胶水的粘度过大，分散不均；
5. 胶水的粘度过小或者固含量低，造成板材起毛，此类麻点一般出现在凹槽边角部位，成块出现 。
6. 喷枪空气压力不够，雾化不好。
7. 胶水没有过滤（这种情况指：一桶胶用到最后，如果里面落入赃物或者有结膜产生，要用滤网过滤）。
解决办法：
1. 选择粒径小的胶水；
2. 配固化剂时，延长搅拌时间，使固化剂能够完全分散；
3. 喷胶前把板材表面处理干净，喷胶车间要单独分开；
4. 选择粘度合适的胶水或者高固含量的胶水；
5. 胶水干燥后，可用细砂纸打磨；
6. 增加真空度，调节雾化效果；
7. 使用时，用滤网过滤。
现象五：局部产生桔皮
原因分析：
1. 局部胶水喷涂过多；
2. 板材表面有油污，使胶水产生缩孔；
3. 固化剂没有完全分散，产生缩孔。
解决办法：
1. 喷胶做到适量均匀；
2. 保持板材的表面洁净；
3. 充分搅拌固化剂，使其分散均匀。
现象六：皱褶
原因分析：
1. 窄长工件的间距过小；
2. 垫板的上表面四周的棱角未倒角；
3. 工件横纵向的间距未在一条直线上，增加了空气流动的阻力；
4. 设定的温度过高；
5. 达到设定压力的时间过长。
现象七：PVC表面拉白
原因分析：
1. 设定的温度过高；
2. 达到设定压力的时间过长；
3. 线型不合适。
现象八：边缘未粘牢
原因分析：
1. 胶的质量不好；
2. 胶的活化温度过高；
3. 设备的温度达不到工件边缘要求的活化温度；
4. 工件垫板不合适；
5. PVC背胶性能不好或无背胶；
6. 胶已过期或贮存不符和要求；
7. 漏喷胶或喷胶方法不当。
现象九：破边掉角
一般出现此类问题，温度出现太高或是偏低，时间或长短问题，调整温度和时间会有好转。
PVC吸塑贴膜出现质量问题时，应针对上述原因逐项调整工艺或参数并做好记录，切忌同时调整多项工艺参数或工艺，否则产生质量问题的真正原因便难以识别，同时也难以制定和调整生产环境的工艺标准提供客观依据。
现象十：吸附不良
原因分析：
1. 涂层太薄，涂布不均；2. 印刷基材粗糙，吸收太强；3. 吸塑油太稀，吸塑力不足；4. 加热焊封时温度不足；5. 油墨层晶化影响；6. 吸塑油存放时间过长已变质。
解决办法：
1. 调整辊筒及涂布量；2. 更换印刷承印物或先上底油；3. 更换吸塑油或加大涂布量；4. 增加焊封时的温度；5. 上吸塑油前擦拭印刷品表面或加5%乳酸稀释；6. 更换吸塑油。
现象十一：磨面没光泽
原因分析：
1. 吸塑油太稀，涂层太薄；2. 稀释过度，非参加反应的溶剂太多；3. 粘度太高，流平差；4. 干燥温度低，成膜质量差。
解决办法：
1. 加大涂布量；2. 尽量不加入稀释，采用原液；3. 减小涂布量；4. 适当提高干燥温度。
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