在北方机械厂（Sevmash）船体焊接生产的基础上，正在对先进的机械化焊接自动综合技术 “土星 ”进行测试。机器人焊接机是专门为该企业开发的，是联合造船公司（USC）“缩短系列核潜艇建造时间 ”计划的一部分。焊接生产自动化设备的开发商和制造商是 ITS-Engineering。以总经理米哈伊尔-布德尼琴科（Mikhail Budnichenko）为首的北方机械厂公司管理层了解了这一独特设备的技术能力。机器人焊接机在船体焊接生产车间进行了测试。 ITS-Engineering公司总经理康斯坦丁·巴甫洛夫（Konstantin Pavlov）解释说，在该设备的帮助下，这是世界上首次在所有空间位置进行机械化焊接，不仅使用药芯焊丝，还使用奥氏体实心焊丝。新型轨道焊接头和特殊焊接源以及不断改进的软件确保了这一点。此外，新的综合体基于通用模块化系统的理念，首先可以通过气体（等离子）切割对结构边缘进行处理，然后在相同的导轨上进行保护气体机械焊接，只需更换工作模块即可。未来，超声波和 X 射线诊断模块的引入将使得在焊接后几乎立即快速地对焊接接头进行质量控制成为可能。该设备的特点是在船坞条件下，在保护气体环境中自动焊接壳体装配接头。但它也有望用于船体焊接生产。Mikhail Budnichenko 指出，提高劳动生产率和缩短船舶建造时间的工作已经进行了多年。与使用焊条进行焊接相比，现代化的土星焊接综合设施将使生产率提高（至少是片状电极焊接的四倍），而且质量更高。根据开发商的计算，在目前有20-30名焊工的区域，六名焊接操作员将能够操作新机器。 此外，工人的工作条件也将得到改善。根据焊接实验工作的结果，将使用无损方法（超声波测试，RGK）对焊缝进行质量控制，并进行一系列机械测试，以确保焊接接头符合法规要求Sevmash 补充道
