金属3D打印：注塑与压铸模具制造的革新之选

在模具制造领域，金属 3D 打印技术正凭借其显著优势，改写着注塑和压铸模具的生产格局，与传统制造工艺相比，展现出多维度的成本优势。

注塑模具：全方位降本增效

1.材料成本优化：传统注塑模具制造采用减材工艺，材料在加工中损耗严重。而金属 3D 打印作为增材制造，几乎无材料浪费，剩余金属粉末还能循环利用，极大降低了材料成本。

2.加工成本降低：传统工艺需历经切削、电火花、线切割等多道复杂工序，涉及多台设备与众多环节，成本高昂。金属 3D 打印直接将数字模型转化为实体，简化流程，减少人力与设备投入。虽需二次精加工，但预留合理余量后，整体加工成本仍具优势。

3.生产周期成本缩减：传统模具开模周期长，研发试制阶段难以及时响应设计变更。金属 3D 打印能快速将设计转化为模具，装夹用时短，大幅缩短制作周期，尤其适合小批量、多品种注塑生产，降低生产周期成本，提升效率。

4.产品质量成本控制：传统模具冷却系统简单，易致冷却不均、产品变形，增加次品率与成本。金属 3D 打印可设计随形冷却水路，优化温度分布，提高成型质量，减少产品缺陷成本。

压铸模具：创新驱动成本优势

2.模具寿命成本优化：3D 打印的压铸模具可在内部设计合理冷却水路与结构，改善热平衡，减少热疲劳，延长模具寿命。尽管初始制造成本略高，但长期来看，分摊到每个压铸件的模具成本更低。

3.生产准备成本削减：传统压铸模具制造需大量工装夹具，准备周期长、成本高。金属 3D 打印无需生产或装配硬模具，装夹简单，生产准备成本低，可快速投入生产。