冲击压实机建筑废弃碎石砖路基填筑冲击碾压施工工艺流程及操作要点

在道路、场地基础建设中，采用冲击压实机结合建筑废弃碎石砖进行路基填筑，是一种有效的加固土壤和提高路基承载力的施工方法。具体来说，这种工艺适用于建筑废弃物处理后的再利用，尤其是在碎石砖等建筑废料的堆填及压实过程中，能够提高资源利用率，同时确保施工质量。

冲击压实机

一、工艺流程

施工准备

现场勘查与设计：对施工现场进行详细勘查，评估路基填筑土壤的质量，确定填筑材料的类型和数量。根据工程要求设计合理的填筑层数和厚度。

材料准备：收集建筑废弃碎石砖及其他必要的填料，检查材料的质量，确保碎石砖符合使用要求（粒径、质量等）。

设备准备：准备冲击压实机、装载机、推土机等设备，检查设备性能，确保其正常运行。

基础处理

冲击压实机

清理施工场地：清除场地上的杂草、垃圾和其他障碍物，确保施工区域平整、清洁。

检查原土层：检查原始地基的土质及稳定性，必要时进行预压处理或更换软弱土层。

初步压实：在原地面进行初步压实，确保基础土层的密实度和稳定性，作为后续填筑的基础。

填筑施工

分层填筑：将建筑废弃碎石砖按设计要求分层铺设，一般每层厚度不超过15-20cm。确保填料均匀分布，并使用装载机将碎石砖均匀摊铺。

冲击压实机

施工层次：根据实际情况，选择适当的分层方式进行逐层填筑，避免过大厚度的填层对地基产生不均匀沉降。

冲击碾压作业

第一轮冲击碾压：填筑完成后，使用冲击压实机进行初次冲击碾压。该过程通过冲击和振动的作用，对每一层进行充分压实，确保碎石砖之间的紧密结合，避免空隙和松散。

分段推进：每次冲击碾压的推进速度应控制在适当范围内，保证压实效果。一般情况下，冲击压实机的工作宽度较大，适合大面积施工，注意分段推进，每段施工不超过机器的工作宽度。

检查填土密实度：使用密实度仪器检查每一层填土的密实度，确保达到设计要求。

复合碾压

冲击压实机

第二轮冲击碾压：根据第一轮压实的效果，在需要的地方进行第二轮冲击碾压，以进一步加强土层的紧密度。

表面平整：在压实过程中，通过冲击压实机的调整，确保每一层填筑材料表面平整，达到设计标高。

验收与质量控制

质量检测：使用仪器对填筑层进行密实度、厚度等质量检测，确保每一层的填筑符合设计要求。检测项目包括压实度、路基厚度、平整度等。

完工验收：填筑完成后，进行现场验收，包括外观检查、压实度测试等。如果发现问题，及时进行补压和修整。

二、操作要点

冲击压实机

材料选择

使用建筑废弃碎石砖时，应确保其符合路基建设的要求，特别是颗粒的坚硬度和大小应符合设计标准。

确保建筑废弃物没有有害物质（如油污、化学物质等），避免对环境或路基造成不良影响。

填筑层次

填筑过程应分层进行，每层厚度一般为15-20cm。填料的厚度、压实方式、机械的工作状态等都应根据实际土质情况进行调整。

冲击压实机

不同层次的填料密实度需要监控，确保每层填筑在压实后达到设计密实度。

冲击压实机操作

震动频率和冲击力：调整冲击压实机的震动频率和冲击力，以适应不同土层和碎石砖的性质。操作时应避免过大冲击力引起不均匀的压实效果。

行驶速度：控制机器行驶速度，避免过快导致压实不充分。通常应保持适中的行驶速度，确保每次冲击和振动的效果均匀。

观察压实效果：在操作过程中，检查压实效果，及时调整施工参数，确保填土密实、均匀。

施工环境控制

冲击压实机

在施工过程中，需确保施工现场的温度、湿度等环境条件适宜，避免因环境因素影响压实效果。

如果是湿陷性土壤，应特别关注湿度的控制，避免因过湿导致土体松散，影响压实效果。

安全操作

确保操作人员佩戴必要的安全装备（如安全帽、防护鞋、耳罩等），并在施工过程中密切关注设备运行状态。

施工现场的交通流线要合理规划，确保作业区与非作业区的隔离，防止施工设备与人员发生冲突。

质量检测与控制

冲击压实机

在每一层填筑和压实后，进行现场检查，确保密实度和层厚符合设计要求。

适时采用试验段进行检测和校验，确认施工工艺和设备性能符合要求。

总结

冲击压实机在建筑废弃碎石砖路基填筑中的应用，可以有效提高路基的承载力和稳定性，尤其适用于废弃物的资源化利用。整个施工过程中，分层填筑、逐层压实以及合理控制冲击碾压力度是关键要点。通过严格的质量控制和精确的设备操作，能够确保路基的密实度和耐久性，满足工程的施工要求。