2021年4月，合肥新桥荒地上搭建起一片略显仓促的铁板房。当我抵达时，那荒地的草地里隐约还跳着蚂蚱。也是在这里，安徽省的几位大领导与李斌出席了工厂的奠基仪式。

2024年11月，这里却由人类建设成了一座几乎不需要人类的“未来工厂”——新桥蔚来工厂。

2023年10月20日，新桥蔚来第二工厂甚至正式面向公众开放预约参观，并为大众特意筹建了2.1公里长的厂内“观光走廊”，将生产的质量与速度自信地展示给所有人。

作为NeoPark的第一座工厂，这座工厂拥有冲压、车身、涂装、总装四大工艺车间，还拥有全链路数字化智能工厂，采用全球领先的“天工”智能制造管理系统、“魔方”车辆存取平台、“飞地”智能装配岛等多项前沿技术。

工厂通过高效柔性化生产，可满足3,592,320种个性化配置组合，收到订单到整车下线仅需14天，是新一代汽车智造工厂的样板。

整座工厂之所以能够实现这样的效率，主要依靠三大“黑科技”：

首先，是“天工”厂长的智能制造管理系统，通过与MOP、LES、Q Plant等子智能系统的全面协同，实现涵盖生产管理、工艺管理、设备管理、问题录入和闭环、变化点管理、人员管理、物料管理、车辆发运等全过程100%无纸化作业。

这位智能工厂的数字化“神经中枢网络”，在90公里100G高速环网的支持下，可以实现生产效率提升10%，生产成本降低10%

此外，蔚来积极引导产业链合作伙伴落地安徽，近3年来，蔚来位于安徽的合作伙伴从约60家增至约120家，园区内的电机、座椅、电池等工厂配套高效就近部署，可以实现零公里物流，即新桥蔚来第二工厂总装车间采用机运链配送上线模式，减少零部件装卸、配送上线环节，提升了物流作业效率，实现零件直送线边。

比如电池包采用准时化配送（JIS模式），通过输送链卡车与总装车间电池机运链直接对接，自动实现满箱自动入库，空箱自动返回。

满箱电池包料架到达指定工位后，通过机械抓手，实现电池包和料架剥离。在这种业内首创的新模式下，单班物流节约人员5人次。

负责配送的“机器人”在规定路线上行走，令正常厂区科技感十足。

第二大黑科技，则是“魔方”车辆存取平台（BDC立体车库）与“飞地”智能装配岛。

通过全球首创的智能化RGV立体库，以及订单颜色解耦的制造工艺并全球首个大规模应用AGV智能装配岛技术。

蔚来可随意调用车身，颜色排序减少换色及颜色之间的质量问题，且在全车间大范围应用，多个穿梭机存取和升降机转运，满足多种车身的存储、调用，减少生产停顿，满足柔性化、平准化排产要求，实现均衡生产，提升生产效率。

相比于传统涂装车间面对个性化生产时，要根据订单排序不停地更换喷枪（包括清洗喷枪、更换颜色及测试等步骤），减少大量生产成本，显著提高生产效率和生产工艺稳定性。

第三大黑科技，则是在制造工艺上的全面领先与绿色环保。

蔚来工厂车身车间具备高精度四门智能装配能力，四门安装正负误差0.5mm。

车身车间的外总拼工位，具备ET5五星安全车身连接工艺，误差精度可达比头发丝还细、视觉无法识别的0.05mm。

这些，都是因为新桥蔚来第二工厂采用了多项国内外领先的全自动智能设备和创新工艺，可实现高度自动化，工厂可在“黑灯”状态下正常运转。

车身车间具备4平台8车型的在线生产能力，拥有机器人941台，实现连接工艺100%自动化率。

此外，新桥蔚来第二工厂还建设了分布式光伏发电站，规划年发电量4,800万千瓦时，年减少二氧化碳排放约50,000吨，可覆盖25%工厂生产用电。

按照F2工厂23年1-7月平均单车能耗741度电，满产按照单车能耗700度估算，节省25%电量=5250万度，相当于约22000户普通家庭一年用电量。

与此同时，新桥工厂还通过27项以上国内外先进的低影响工艺，如冲压废料分类回收系统、机器人节能增效功能、废溶剂回收系统等，实现能耗、用水、挥发性有机物和废弃物等关键环境指标下降，每年预估可减少二氧化碳排放量20,220吨。

最重要的是，蔚来新桥工厂的“门面”则是全球最大牛屋，不仅具备向公众开放的沉浸式工厂参观、员工中心、餐饮等多元化开放空间，还可以承接用户提车、用车等新活动，可以说是“前店后厂”的模范之作。

而蔚来做这么多，其实只为了证明一件事——汽车工厂也是可以做到人文关怀与绿色友好并存的。

我想早在设计之初就能布下如此远见之局的企业，在用户服务与产品质量上一定会拥有更长远的打算。

也正因如此，才能推出延续了蔚来“Design for AD”设计理念的蔚来全新ES8底盘设计，坚持正向开发与高性能指标、高安全性的追求。

走出新桥蔚来工厂时，让我不禁感慨：蔚来已来，未来已来。