节能减排，轻量化是汽车行业发展的趋势，而要想更好的做到，对车体减重是势在必行的，而随着现在新能源汽车的发展势头，新型复合材料应用越来越多，从汽车框架到内饰，以及底盘、减震簧等，各个零部件都在进行优化，选用新型复合材料替代传统的钢件。而其中复合材料板簧的应用，是很多朋友不大了解的，这是一种采用HP-RTM（高压树脂传递模塑成型）工艺，以玻璃纤维作为增强材料，聚氨酯（环氧树脂）作为树脂基体进行批量生产。
玻璃纤维加工中心
由GFRP复合材料生产的板簧，比传统钢结构板簧轻60%以上，可设计性好，强度高，疲劳寿命长，帮助悬架系统减少独立零部件数量，简化结构和装配流程，采用一模多腔设计，可大批量生产，然后经大荣五轴加工中心切割、钻孔加工，以及后续的喷涂加工，可用于汽车悬架系统，能为悬架系统减轻3kg左右的重量，同时对轮拱空间占用较小，利于车内空间布置。GFRP复合材料板簧后悬架的使用，不但减轻了重量，达到了减重和性能提升的优点，还为后车轮位置处的车身带来了更加扁平的空间布置。
复合材料加工中心
汽车重量下来了，相对来说用车成本就降低了，以轻卡货车为例，每辆轻卡用板簧四架，更改为复合材料板簧后，每辆车可减重100kg，百公里油耗可降低0.4-0.6升，减排二氧化碳排放约1kg，车辆降低100kg，也意味着计重收费时，每趟可多装100kg货物，可以提高车主的直接受益。
GFRP复合材料不但用到 板簧上，在汽车格栅、导流罩、保险杠、油底壳等部件，都会涉及到新型复合材料的应用。
