轴承套的加工

1.装刀具

加工轴承套采用的CKA6150数控车床是六工位自动刀架，装刀须调整刀尖与主轴中心线等高，调整办法加垫片。刀杆伸出长度应为刀杆厚度的1.5～2倍。

装刀的一般原则是：功能相近的刀具就近安装，工序切换和更换刀具应在较短的时间内完成。

2.装工件

数控车床一般均采用三爪自定心卡盘，工件的安装、找正与卧式车床基本相同。对于圆棒料在装夹时，应水平放置在卡盘的卡爪中，并经校正后旋紧卡盘的扳手，工件夹紧找正随即完成。

3.对刀

刀位点是刀具的基准点，也是对刀时的注视点，一般是刀具上的一点，

对刀点是用来确定刀具与工件的相对位置关系的点，是确定工件坐标系与机床坐标系的点。对刀就是将刀具的刀位点置于对刀点上，以便建立工件坐标系。

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对刀点的选择原则：

(1)选定的对刀点位置应便于数学处理和使程序编制简单

(2)在机床上容易找正

(3)加工过程中便于检查

(4)引起的加工误差小

对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在一定条件下，对刀的精度可以决定零件的加工精度，同时，对刀效率还直接影响数控加工效率。

对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大类。目前，绝大多数的数控机床（特别是车床）采用手动对刀，其基本方法有：定位对刀法、光学对刀法、ATC对刀法和试切对刀法。

在FANUC数控系统中常用的对刀方法是设置刀具偏移量补偿的试切对刀方法。其步骤如下：

(1)用外圆车刀试车一外圆，沿＋Z轴退出并保持X坐标不变。 测量外圆直径，记为d。

(2)按“OFSET SET”（偏移设置）键→进入“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Xd，按“测量”键，系统自动计算出X方向刀具偏移量

(3)用外圆车刀试车工件端面，沿＋X轴退出并保持Z坐标不变。

(4)按“OFSET SET”键→进人“形状”补偿参数设定界面→将光标移到与刀位号相对应的位置后，输人Z0，按“测量”键，系统自动计算出Z方向刀具偏移量。同样也可以自行“输入”偏移量。

(5)设置的刀具偏移量在数控程序中用T代码调用。

这种方式具有易懂、操作简单、编程与对刀可以完全分开进行等优点。因此在对刀中应用最为普遍。

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(大国龙腾运转世界 龙出东方 腾达天下 龙腾三类调心滚子轴承 刘兴邦 )

轴承套加工的切削用量选择

(1)背吃刀量的选择

粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数；精加工时，为保证零件的加工精度和表面粗糙度要求。根据被加工表面质量要求、刀具材料、工件材料和机床性能，参考切削用量手册或有关资料选取：粗车外轮廓αp=2mm，半精车外轮廓αp=0.75mm，精车αp=0.4mm；粗镗αp=1mm，精镗αp=0.3mm。

(2)进给量的选择

粗加工时，根据加工材料、刀杆尺寸、工件直径及已确定的背吃刀量，参照切削用量手册或有关资料并结合机床使用说明书，选取：粗车f=0.2mm/r，粗镗f=0.15mm/r；半精加工、精加工时，按照表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径和切削速度，选取：半精车f=0.15mm/r，精车f=0.1mm/r，精镗f=0.1mm/r。

(3)主轴转速的选择

根据已确定的背吃刀量、进给量和工件、刀具材料耐用度，参考切削用量手册或有关资料，查表选取切削速度Vc，粗车Vc=120m/min，半精车Vc=130m/min，精车Vc=140m/min，粗镗Vc=60m/min，精镗Vc=70m/min，然后利用公式（2－5）计算出主轴转速。

Vc =πdn/1000        （2－5）

式中：n为工件或刀具的转速(r/min)

Vc为切削速度(m/min)

d为切削刃选定点所对应的工件或刀具的回转直径(mm)

结合实践经验，最终确定的主轴转速为：粗加工n=600 r/min，半精车n=800 r/min，精车n=1000 r/min，精镗n=700 r/min，车螺纹n=500r/min。

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