特斯拉技术突破！中国一体化压铸领先！

就在上周五，媒体报道特斯拉汽车一体化压铸技术重大突破，整个底盘400多零部件整体压铸一次成型，整车成本降低，交付时间大大缩短。一体化压铸技术工艺简介：一体化压铸制造工艺是一种新型的制造技术，它采用超高真空高压压铸工艺，将多个单独、分散的零部件高度集成，通过一次压铸成型为几个大型铝铸件，从而替代多个零部件先冲压再焊接或铆接组合的方式。

在一体化压铸制造工艺中，一套固定的模具放置在中心，四套可以移动的模具放置在四个不同方向，可移动的模具通过液压设备分别与中心固定好的模具贴合，共同形成一个封闭的空腔，铝合金液分别从四个移动模具上的浇注口压入模具空腔，铝合金在空腔内流动、凝固，最终形成大型的一体式压铸结构零件。特斯拉是汽车大型部件铝合金一体化压铸的创始者，其一体化压铸布局可分为三个阶段。第一阶段：Model S/X采用全铝车身，按传统的冲压、焊接工艺进行整车开发；第二阶段：Model Y使用6000t压铸机生产后地板，将下车体减重10%，制造成本下降40%；第三阶段：一体化压铸下车体，前、后车身一体化（零件数量由171减少至2个，焊点数量减少超1600个）和4680电芯CTC（将电池包集成到车体，直接与座椅连接），车辆减重10%，续航里程增加14%，零件减少370个，成本下降7%，单位投资下降8%。一体化压铸制造工艺可以使电动汽车车身更加轻量化、降低制造成本和提高生产效率。