在全球气候变化和环境保护的严峻挑战下，水泥产业作为传统的高能耗、高排放行业，正面临着前所未有的转型压力。《水泥行业节能降碳专项行动计划》也提出了目标：到2025年底，水泥熟料产能控制在18亿吨左右，能效标杆水平以上产能占比达到30%，能效基准水平以下产能完成技术改造或淘汰退出，水泥熟料单位产品综合能耗比2020年降低3.7%。同时，通过实施节能降碳改造和用能设备更新，形成节能量约500万吨标准煤、减排二氧化碳约1300万吨。为了达成国家提出的“双碳”目标，水泥企业必须采取节能和环保措施，通过能源管理的创新，实现超低排放标准，推动绿色革命。

水泥行业的能源消耗约占世界能源消耗总量的2%，而在我国，水泥生产能源消耗约占全国能源消耗总量的7%。水泥企业的能耗成本占生产成本的比例将近40%～70%。与国际先进水平相比，我国主要单位产品能耗指标普遍偏高15%～20%。这主要归因于能源利用效率低、节能改造未达到预期效果，以及能效管理信息化、智能化水平低等问题。

能源管理系统主要由数据采集层、数据分析层和应用层组成。数据采集层负责能源的计量和监测，传输层负责数据的采集与传输，分析层负责对采集到的数据进行分析与计算，应用层则用于对能源利用状况进行管理。

数据采集层：通过安装多功能仪表，采集企业进线端、关键工序、工艺、重点用能设备上的能耗数据，形成能源的多级计量体系。

数据分析层：利用大数据和物联网技术，对采集到的数据进行实时分析和处理，实现能耗过程的透明化和可视化。

应用层：提供能源审计、能耗诊断、能耗评价等服务，为企业管理层提供智能决策支持，帮助企业实现能源费用的精细化管理，节能降耗。

实现能源费用精细化管理：以能源消耗的历史数据为基础，以生产成本为核心，以现金流为导向，通过对各项费用的统筹规划和精细管理，实现企业利润最大化。

实时监测重点用能设备：利用物联网技术和工业大数据分析，对重点用能设备进行实时监测，并通过大数据分析和预警，实现设备安全预警，保证企业生产安全。

优化生产过程：通过对生产过程的优化管理和控制，实现能源成本最优。例如，通过优化生料配比、提高熟料烧成效率等措施，降低生产过程中的能耗。

提供能耗对标功能：将水泥生产过程中的主要能耗指标设定为系统的KPI指标，分别计算不同的指标，并制定对应的能耗标准。通过与标杆值对比，及时发现自身的不足，调整生产线或改进设备，降低能耗。

高争建材是西藏地区的水泥行业领导者，涉足水泥、砂石骨料、商混、外加剂等多个领域。企业与思为交互建立了深度合作关系，引入能源管理系统，通过能源在线监测系统实现对企业能耗数据的实时监控与管理。系统不仅提高了能源利用效率，降低了生产成本，还为企业创造了更为丰厚的经济回报和持续的市场竞争力。

在未来，智慧水泥行业的发展将以物联网为核心驱动力量，与信息化、智能化、自动化等技术深度融合。依托先进的能源管理系统的支持，水泥企业可以降低成本、提高效率、减少污染排放。水泥行业将不断推动企业智能化建设，加快生产方式转变和产业结构优化升级，为实现“双碳”目标贡献力量。