在注塑模具制造领域，斜顶块注塑模具的传统制造工艺一度陷入困境。复杂的设计绘图、冗长的机械加工工序，一套模具的生产周期往往长达 20 - 25 天，人力、物力成本高企。
而且，因冷却系统设计简单，产品变形、尺寸偏差等问题频发，次品率居高不下，严重制约企业发展。 3D 打印设备的引入，为斜顶块注塑模具制造带来曙光。成本上，3D 打印采用增材制造技术，材料利用率近乎 100%，未使用的金属粉末可回收再利用，大大降低材料成本。
同时，简化生产流程，减少中间环节人力和设备投入，降低加工成本。 生产效率方面，以往设计变更时，传统制造需重新规划加工流程，耗时良久。而 3D 打印设备能快速响应设计调整，直接将修改后的数字模型转化为实物模具，模具制作周期大幅缩短，提升了生产灵活性，尤其适合小批量、多品种生产。
产品质量更是实现质的飞跃。3D 打印技术可设计随形冷却水路，通过模拟模具在注塑过程中的温度分布、应力变化，优化模具结构，精准控制模具局部温度，有效解决产品变形、尺寸偏差等问题，次品率显著降低。 例如，某汽车零部件制造企业引入 3D 打印设备制造斜顶块注塑模具后，模具开发周期缩短 50%，成本降低 30%，产品次品率从 15% 降至 5% 以内。
斜顶块注塑模具借助 3D 打印设备，在成本、效率、质量上实现全面优化，成功实现华丽转身，为注塑模具制造行业开辟全新发展路径。
