这样一辆电动车究竟从何而来？电池组是由谁制造的？这一切又是如何组合在一起的？请随我们前往杰尔和因戈尔施塔特，在那里奥迪让我们近距离观察Q6 e-tron的生产过程。
转型，这是个很“大”的词语。向内燃机道别，随之迎来电动化。这一切从哪里开始呢？当然是从工厂开始。汽车生产是一门哲学，它关乎远见、驱动力、领导力、创造力和精确度。一切必须环环相扣，如果运行不同步或出现故障，那就太糟糕了。
这是指人和机器都得像齿轮一样紧密配合？不尽然，但毕竟一切都与人有关，从首席执行官到生产线上的员工都包括在其中。反过来也是如此，因为没有后者，首席执行官也无能为力。这也是在奥迪的休息室里时常会看到桌上足球旁边摆放着时尚的木制家具的原因。一张脏兮兮的塑料椅子旁边摆放着破旧桌子，上面有烟灰缸和沥青的咖啡壶的？这种情况都是过去的事了。如今，一切都变得整洁、明亮、友好。
至少在奥迪这里是这样的。我们就这样进入了这个故事的核心，涉及到新款Q6 e-tron的生产，这款车基于PPE平台打造，该平台还有保时捷Macan和刚刚推出的奥迪A6 e-tron等车型。这样的平台都包括什么呢？主要是电动机和动力电子系统。这些都来自位于杰尔（Györ）的工厂。这座城市有13.3万人口，还拥有古典建筑和现代化的大学，这里是优雅传统与崭新现代的交汇。
谈到奥迪的发动机工厂，这里便是全球最大的动力总成制造厂。由于生而逢时，1993年，它在一块空旷的绿地上建成，因此也使得奥迪能够理想地进行生产规划，而不必在有限的空间里建造，员工人数也从最初82人增加到1.2万人，占地面积从80万平方米拓展到510万平方米。这也解释了目前奥迪每年160万台发动机的生产量。
该穿上红色的工人制服了，准备进入车间。在车间里，可以走进生产线，我也可以亲自参与其中。今天，在杰尔生产的是Q6的电动机，包括同步电动机和异步电动机。明天，在因戈尔施塔特我们将完整组装Q6 e-tron，包括电池。就像在现实生活中一样，这些工作进展得就像不断发生的新闻一样快速，但是这并不意味着人们的工作会马虎，甚至跳过安全培训这一环节。每个人都必须遵守这种工作要求。因此，请穿好防护服，只走有标记的线路，小心所有移动的物体，不喝酒，不吸食毒品。骑车时使用手机将会被警告（黄牌），在叉车上出现不安全的行为则会面临严厉的警告或处罚（红牌）。不过，我本来也没打算这么做。需要针对在高压区工作的员工进行培训吗？没必要，因为我们不是在高压区域工作。我的工作是在转子上安装一个保护环，还有安装转子位置传感器的金属盖，以防止其裸露在外。
这个外壳既包括电动机本身，也包括变速箱（传动、差速器）。过去，变速箱是由外部供应商提供的，但现在奥迪自己在这里制造，并提高加工深度。一个重要的话题，如果你想扩展专业技术知识，电动机本身也包含了大量的技术。EA690 PPE（他们在这里还生产EA680和一种更小的电动机）应该高效且动力强劲。
如果有人认为电动机制造的精密度已经随着内燃机的消失而消失，那就大错特错了。转子、定子和外围设备中依旧蕴含着大量的高科技。这一切都与高转速、小公差、精细控制、效率及冷却相关。例如，Q6电动机依旧使用干式油冷却系统，与高动态的发动机类似。该系统避免使用油底壳，通过泵来不断循环油路，精确冷却负载部件，从而提高效率和稳定性。电动机内部可通过喷嘴和通道识别。正如奥迪匈牙利公司动力总成生产总监罗伯特·布滕豪斯（Robert Buttenhauser）向我解释的那样，单是准确生产发卡定子（Hairpin）绕组就是一门科学。
每台电动机有130个不同的针脚，因为它们在复杂的绕组逻辑中需要对应不同的半径。最终的目的是实现铜的最佳填充率，但这需要大量的专业知识：剥皮，切割到适当的长度，三维弯曲以及最后的组装。每个重达38千克的定子需要226个发卡定子、235个焊接点和140米长的铜线。
特别迷人的是：激光焊接。每对针脚的焊接周期为150毫秒，速度快到布滕豪斯需要用高速摄影来展示给我看。包括激光如何启动，精确移动，加热材料直至形成焊珠，然后以可控的方式冷却。太酷了！而且，它展示了从微小到宏大的过程，这在某种程度上也很哲学。
奥迪除了依靠橘色的库卡机器人精确编排“芭蕾舞”，也还需要人。这些人对工作充满热情，而且在这里你会遇到很多这样的员工。即使是在车间里他们也会用灵活的双手向客人展示如何将电动机的转子和定子组装在一起。以异步电动机（ASM）为例，因为在永磁同步电动机（PMS）中，转子是永久磁化的，这就增加了工作难度，使其变得复杂；在异步电动机上，我可以更好地使用各种工具。
在之前参观大众汽车工厂时，我已经熟悉电动EC扳手的操作，但带有绿色和红色LED显示屏的机械扳手对我来说还是全新的。尽管如此，拧紧螺丝的工作还是非常顺利的，就像是安装转子位置传感器的金属盖一样。这个盖子可以保护永磁同步电动机转子轴末端的塑料盖。在这里，每台电动机及其变速箱的精确性是如此重要，包括对电动机的牵引力和动力进行最终测试，以及检查驻车锁、所有执行器和油泵的功能。毕竟，在因戈尔施塔特，质量应该得到100%的保证。
这是我第二天的任务，开始跟随电池装配专家本尼迪克特·迈尔（Benedikt Meier）工作。在生产车间，即使是均匀、无气泡地涂抹导热膏也是一门小的科学。在72台机器人的配合下，每天有300名员工组装多达1000个电池组，实现了92个步骤的90%自动化程度。接下来是车辆组装：在工人的监督下，我检查电池组的连接插头，因为即使看起来很牢固，也有可能松动从而导致故障。
为了确保连接的一致性，部门负责人丹尼尔·纳格尔（Daniel Nagel）和他的团队发明了压力夹钳并申请了专利。与人类的手和手指不同，这对钳子总是以相同的力量夹紧。接下来是更为烦琐的操作，例如正确地将电缆线束和充电口插到位。你必须准确知道该伸向哪里，每一个操作都需要花时间，直到每一处的完美到位。无论是在这里、在冲压车间还是喷漆车间，处处都要求尽善尽美。
因戈尔施塔特的加工水准很高，而且还在不断提高。我在下一站也能看到这一点。在那里，仪表盘被安装到汽车中，并同时在A4、A5和Q6上进行共线生产。这就要求质量和灵活性，他们已经掌握了，你懂我的意思吧。因戈尔施塔特生产主管马库斯·鲍尔（Markus Baur）解释说，驾驶舱的安装尤为重要，因为它决定了接缝的位置。大约八名工人组成一个小组，理想情况下每两小时轮换一次，以保证身体健康和工作内容的多样性。此外，短时间内发现错误则尤为重要，这也是要设立多个检查小组的原因。可能出现的故障通常会立即得到纠正。错误的运行时间越长，解决的难度就越大。因此，生产、检查和最终确定是三位一体的，每个环节都要单独处理。
“分离”的反义词是“结合”，后者或者通常称为“结婚时刻”。换句话说，就是底盘和车身结合在一起的那一刻。上半部分通过摆动支架送入，下半部分则已经准备就绪，然后两台摄像机对底盘进行扫描和检查。刹车管路和套管位置必须完美地固定，因为一旦电池被拧紧就无法再做调整。我现在也可以参与组装，将包括保险杠、车灯、前格栅和散热器的部件安装到车辆的前端。
梅苏特·苏岑（Mesut Süzen）组长用他十年的工作经验向我解释了相关设备。该设备由一个定位针进行中心定位，然后用螺丝固定整个部件。这听起来很简单，实际上并不容易。至少第一次操作不会这么轻松，但我们还有第二次。幸运的是，我在这里有一个精神上的伙伴：足球运动员托马斯·穆勒（Thomas Müller）最近曾来做客，而且也参与了前端的组装工作。
最后，与所有大众汽车集团的工厂一样，我们来到了第八站（最后一个检查节点）——终点。在这里，经过完全检查的成品车将离开工厂。我驾驶着一辆深灰色的Q6 e-tron离开，驶向世界。再见，保重！
