本项目属于钢铁材料及加工制造工艺领域。 在全球汽车轻量化发展进程中，高强高塑性板带钢因具有高强度、高塑性、高成形性、低延迟开裂等优点，成为汽车车身及关键结构部件材料的首选。但与普通用钢相比，其生产工艺复杂、技术难度大、产品质量要求高，成品性能、板形及表面质量等关键指标难以满足下游客户高质量要求，且难以实现低成本批量稳定生产。为此，项目组通过企校强强联合，围绕高强高塑性板带钢合金设计、酸洗、轧制、退火、镀锌、平整及剪切等关键工序，立足高端产品与核心工艺自主研发展开理论研究与技术攻关，最终实现了机组设备能力与产品性能质量的双突破，并实现高强高塑性板带钢稳定批量供货。 项目形成主要技术创新如下： 1.制备工艺技术及产品研发。开发了低成本高强高塑性板带钢成分设计与产品力学性能稳定性协同调控技术，基于现有机组设备能力，研发出最高级别 1500MPa 级冷成形钢关键工艺技术及 780～1180MPa 级双相钢、第三代淬火配分钢等系列产品，并实现了产品性能窄范围波动控制，满足了复杂汽车零件制造的高性能要求。 2.冷轧-退火-热镀高质量生产。研发了高强高塑性板带钢冷轧过程板厚板形综合控制工艺，首创了高强钢退火过程炉辊结瘤防控装置，构建了连退过程炉辊粗糙度衰减模型与张力补偿模型，开发了表面锌花状态控制工艺，形成了冷轧-退火-热镀过程高质量稳定生产技术，解决了高强高塑性板带钢通板稳定性与产品板形、表面缺陷等质量难题。 3.前后处理整体提升技术。提出了基于紊流流场的酸洗技术，建立了平整过程轧制力、延伸率优化模型，开发了飞剪自动剪切速度控制技术与酸轧切边剪参数高精度设定与自动补偿技术，为带钢前后处理及全线连续稳定生产提供了保障。 本项目创新性成果已被应用到唐钢、衡板酸洗、冷轧、连退、镀锌及平整等 20 条生产单元，实现了以 DP 和QP系列为代表的高强高塑性板带钢高质高效、批量稳定生产。780、980、1180MPa 级 DP 钢强度波动≤7%、8%、8%；厚度超差率≤2.15%；平整机组延伸率偏差≤1%，板形≤4I；板形封闭率≤0.48%。近三年，唐钢、衡板共新增销售额14.88 亿元，新增利润 1.74 亿元，产品被广泛应用于宝马、奔驰、比亚迪等汽车厂家，经济和社会效益显著。该项目授权发明专利 18 项，发表学术论文 34 篇，制定标准 2 项，获得软著 10 项。经鉴定，项目整体达到国际先进水平，其中在板形质量控制方面达到国际领先水平。