钛，作为21世纪的“战略金属”，其产业地位不仅关乎城市经济命脉，更象征国家高端制造的话语权。中国钛产业版图中，宝鸡与攀枝花的“钛都之争”持续多年，两城分别以“中国钛谷”与“中国钒钛之都”自居。
攀枝花的钛产业始于其得天独厚的矿产资源。作为全球最大的钒钛磁铁矿聚集地，其钛储量占全国93%、世界35%。1965年因三线建设而兴，攀枝花以钢铁立市，钛作为伴生矿长期处于“配角”地位。直到21世纪初，国家推动资源综合利用，攀枝花钛产业才逐步从选矿向钛白粉、海绵钛等初级加工延伸，但深加工能力长期滞后。
宝鸡则走了一条截然不同的路径。这座西北工业重镇自1965年成立宝钛集团（原902厂）起，便承担国家战略金属研发使命。尽管本地无钛矿，但依托三线建设时期的技术积累，宝鸡逐步构建起从海绵钛熔炼到高端钛材制造的完整产业链。2023年，宝鸡钛材产量占全球33%，成为全球最大钛加工集群。
攀枝花是“资源驱动型”的起点，宝鸡则是“技术驱动型”的典范。前者坐拥“钛矿之都”的天然优势，后者凭借工业基因实现“无中生有”。
攀枝花以钒钛磁铁矿为核心，2023年钛精矿产量超300万吨，占全国68%。然而，其产业集中于前端：钛白粉产能占全国25%，海绵钛产能仅2万吨，高端钛材几乎空白。产业链短、附加值低的问题突出。
宝鸡则构建了全球最密集的钛产业集群：600余家钛企覆盖熔炼、锻造、轧制、复合材料等全环节，形成“海绵钛—钛铸锭—钛材—终端产品”的完整链条。2023年，宝钛集团钛材产量全球第一，主导制定国内90%以上钛标准，并突破载人深潜器钛合金球舱等“卡脖子”技术。
攀枝花依赖攀钢等国企，中小企业多集中于低端选矿；宝鸡则形成“链主+专精特新”生态：3家省级链主企业引领，13家国家级“小巨人”企业填补细分领域空白，如新钛程的爆破复合板、鑫诺特材的医用钛合金。
2023年宝鸡钛产业产值640亿元，攀枝花未披露具体数据，但钛白粉产值约200亿元，附加值差距显著。
攀枝花的技术突破集中于资源综合利用。例如，攀钢集团开发氯化法钛白粉技术，打破国外垄断，但高端钛材研发仍依赖外部合作。其产业瓶颈在于：高品位钛矿匮乏（原矿TiO₂仅5%）、环保压力大、深加工人才短缺。
宝鸡则聚焦“应用创新+材料革命”。宝钛集团研发的万米载人球舱钛合金，使中国深海探测跻身世界前列；民营企业如科辉钛业研制的亚洲最大钛合金锻件，突破航空发动机关键部件技术。更值得关注的是其“跨界融合”：钛材已渗透至新能源（氢燃料电池双极板）、消费电子（折叠屏铰链）、生物医疗（无毒植入钛合金）等新兴领域。
宝鸡拥有西北有色金属研究院等5家国家级平台，2023年R&D投入占比达4.2%；攀枝花虽设立钒钛研究院，但企业研发强度不足1%。
2023年宝鸡GDP 3,300亿元，攀枝花2,140亿元。钛产业对宝鸡GDP贡献率19.4%，攀枝花约9.3%，显示前者更依赖钛业驱动。
宝鸡聚集钛产业研发人员超1,000人，西北工业大学等高校输送技术人才；攀枝花仅有四川钒钛学院，高端人才外流严重。
宝鸡三甲医院数量（6家）远超攀枝花（3家），鑫诺特材的医用钛材占全国25%，形成“产学研医”闭环；攀枝花医疗钛应用尚处空白。
宝鸡坐拥陇海铁路与宝成铁路交汇点，2小时航空圈覆盖西安、成都；攀枝花地处川滇交界，物流成本高出宝鸡30%。
宝鸡的问题在于原材料依赖。其海绵钛80%来自攀枝花，若攀枝花提升深加工能力，可能截流上游资源。但宝鸡正通过技术壁垒巩固优势：投资17.6亿元的宝钛工业园技改项目将提升高端钛材产能至10万吨/年，并布局钛3D打印、超导钛合金等前沿领域。
攀枝花规划到2025年建成全球最大绿色钛基地，通过尾矿回收、氢冶金等技术降低能耗。但产业升级需突破资金与技术双重瓶颈：2023年攀西钛产业基金规模仅50亿元，不足宝鸡的1/5。
宝鸡可输出技术、攀枝花提供资源，共建“攀西—宝鸡钛产业走廊”。例如，宝鸡力兴钛业已在攀枝花投资15亿元建设海绵钛基地，实现资源与技术的互补。
