一条生产线近期生产的产品都很优质，然而却因计划外维护而停工。此时，操作人员可能会想：现在是否是控制系统升级的好时机？
任何一条生产线的计划外维护都表明生产线存在问题，但只有了解问题产生的根本原因才能完全了解问题的严重性。同时，不仅要了解问题的严重性，还要了解问题再次发生的风险。
良好的预防性维护计划可以使机械的机械寿命长达40至50年。几乎所有挤出加工商都了解设备上的警告标志，这些警告标志表明何时需要更换易受机械磨损的部件：机筒、螺杆、轴承等。不幸的是，机器控制系统的评估并不总是像您想象的那么简单，简单粗暴的维修经常使制造商陷入困境。
通常而言，制造商很少提供电气面板中的控制产品更新及升级，这迫使他们寻找其他人升级后的产品来保持生产线运行。
当你打开控制面板时，你看到的是这个吗？控制专家称其为“老鼠巢”，这是一个非常明确的指标，表明您的挤出生产线需要升级。照片：集成控制技术
有趣的是，大多数处理者不会对这种无法更新的问题采取行动，而是接受它，因为他们不了解根本后果。如果负责生产的管理层真正明白这种报废方法最终会导致长期停机，他们就会彻夜不眠地担心未来失去客户以及承担与工人安全相关的故障设备相关的责任。
另一种类型的高风险报废涉及在机器控制中使用专有通信网络。这种过时的拓扑结构在已有20多年历史的控制系统中很常见。这些设计包括 Allen-Bradley 数据高速公路和远程 I/O 或“Blue Hose”以及 Parker SSD“Link”系统。专有通信网络通常连接到过时且不受支持的产品，如果不升级整个控制系统就无法升级。这限制了发生故障时可调整的选择，并且会导致停机时间延长。
没有创可贴解决方案
一些维护人员试图通过安装单回路温度和离散控制来消除风险，实际上是在技术上倒退以保持生产线运行，而不是改进生产线。虽然这种方法可能会让生产线正常运行，但它并不是围绕UL或安全标准设计的工程解决方案，而这些标准通常用于最近的控制设计中，否则只是“把问题拖到以后再说”（kicking the can down the road）。
除了控制组件故障之外，机械故障也可能表明您需要升级。例如，螺杆断裂或锁死可能是操作员启动带有冷加热器区域的挤出机造成的。对于缺乏经验的操作员来说，即使在培训期间可能已向他们解释过，但他们并不完全意识到后果，可能会发生这种情况。最好使用更新的控制系统来防止这种情况发生，而不是训练他们“不”做什么。
可能导致机器损坏的与操作员无关的机械故障包含失控热状况。这是较旧的控制系统和一些使用单独温度控制器的较新的简单系统的常见问题。操作员不容易发现此问题，直到发生不良情况或发生重大报废为止。较新的系统由挤压领域的专家设计，可以在发生任何损坏之前向操作员发出警报并安全关闭系统。
升级的需要可能不仅仅基于与故障相关的停机时间；还有其他因素可能表明您需要升级。毫不奇怪，找到熟练工人来操作机器变得越来越困难。宾夕法尼亚理工学院的柯克·坎托 (Kirk Cantor) 博士最近表示，“20%的废品归因于人们的工作表现。” 随着非熟练工人不断进入和退出劳动力市场，旧设备上发生这种情况的可能性就越大。
使用过时或偷工减料的控制装置运行挤出生产线可能会影响安全性和盈利能力。
是时候让机器适应工人了
这个问题与劳动力的变化和婴儿潮一代的退休有关。多年来，我们已经让工人适应了机器。虽然这在过去是一种成功的方法，但我们现在必须开始使机器适应工人，以减少由于操作员错误而导致废品的可能性。因此，操作员界面需要易于使用和理解，以减少错误造成的废品并缩短培训新操作员所需的时间。
大多数维护人员都认为，计划外维护的大部分时间都花在确定问题所在上。这很大程度上归因于缺乏文档和机器诊断能力。只需查看外壳内部，就很容易发现造成此类问题的罪魁祸首的机器。如果电线脱离线槽，并且杂乱无章，类似于“老鼠窝”，这是因为维护技术人员需要手工追踪电线，以帮助确定问题的根源。
一旦问题被识别并纠正，会有另一个问题马上出现，导致工作却陷入混乱，下一次故障的停机时间更长。在某些情况下，我甚至发现组件没有牢固地连接到面板上，或者断开装置没有连接到外壳的机构上，从而造成安全隐患，这可能导致人身伤害和企业责任。同样，这些所有确凿的证据都需要通过控制系统进行升级。
最后，虽然不完全全面，但还有拥抱工业4.0技术进步的原因。旧的系统告诉你已经太晚了，因为某些事情已经出了问题或者系统已经失败了。未来是“预测性维护”或在灾难事件发生之前发出通知。使用“指导”的系统可以通过在待解决的问题成为问题之前识别它，来帮助您预测潜在的故障或报废。
