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大家好，我是古老师，专注于PMC（生产计划与控制）领域的教学。今天我们要介绍的是PMC系列中的第18个表格模型——产能负荷计算模型03。此模型专门用于在生产计划中对订单的产能负荷进行计算。
接着昨天的升级思路，我们已经把产品对应的可用线体转换成二维格式了，现在需要重新开始设计MPS中的订单用时，原来没升级前是单条件的引用，只需要引用产品对应的UPH即可，升级后加入了线体，涉及到双条件的引用。
双条件引用双条件引用可以通过多种方法实现。一种常见的方式是使用筛选函数进行双条件判断；另一种则是利用查找引用函数，通过在参数中使用文本符号“&”来连接不同的条件以实现引用。这里我们将采用查找引用函数的方法，在单元格J2中输入动态数组公式如下：：
=XLOOKUP(G2#&I2#,'1.UPH'!F2#&'1.UPH'!H2#,'1.UPH'!G2#)
函数解释：
查找值：由编码和线体组成的组合；
查找区域：将编码区与线体区通过“&”连接形成的组合区域；
返回值：来自“1.UPH”工作表中的G列数据。
这样设置后，公式就能根据给定的两个条件准确地找到并返回相应的数据了。
MPS 生产计划在MPS生产计划中，最关键的任务是为每个订单的产品编码安排合适的生产线体。由于已经提前建立了产品与线体的对应关系，因此可以使用查找引用函数来确定最优效率的线体（UPH数据库已预先排序，在一对多的情况下，返回的总是最优效率的线体）。找到最佳线体后，应立即将该列粘贴为数值以固定结果。
接下来，根据这些安排情况检查各个线体的负荷率。具体步骤如下：
确定每个订单的产品编码对应的最优效率线体。
将查找结果粘贴为数值，确保安排不随数据变动而变化。
计算并评估各线体的负荷率，基于负荷情况进行分析。
根据负荷率的结果，必要时调整产品与线体的对应关系，以优化整体生产效率和资源利用率。
线体下拉设计在为每个订单的产品编码分配最适合的生产线体，并完成值的粘贴后，下一步是设计一个下拉选择列表以供选择对应产品编码的生产线体。这种设计的优势在于：
一、通过产品编码直接关联下拉列表中的生产线体，可以消除人工判断的需求。
二、下拉列表中的选项按照优先级排序，即第一个位置代表第一优先级，第二个位置代表第二优先级，以此类推。
三、不适合生产特定产品编码的生产线体将不会显示在下拉列表中，从而减少错误发生的可能性。
四、系统能够动态响应编码的变更，自动调整与之匹配的生产线体选项，确保始终选择最合适的生产线体。
这种机制不仅提高了效率，还增强了生产的准确性和灵活性。
设计步骤为了创建这样一个动态的下拉列表，您需要使用查找引用函数以及数据有效性功能。以下是具体的操作步骤：
1. 选择合适的单元格应用下拉列表的单元格。
2. 转到“数据”选项卡，然后点击“数据有效性”。
3. 在弹出的对话框中，选择“序列”作为验证条件。
4. 在“来源”字段中输入以下公式：
=XLOOKUP(B2,'1.UPH'!$J$2#,'1.UPH'!$K$2#)
公式解释：
此公式的作用是根据给定的产品编码（位于B2单元格）查找对应的生产线体。
如果某个产品编码对应多个生产线体，该公式会返回所有相关的生产线体结果。
通过这种设计，为每个订单的产品编码创建了对应的生产线体下拉列表，方便PMC生产计划员编制生产计划。这有助于快速平衡所有生产线的负荷率，确保各生产线之间的订单分配相对均衡。
在调整过程中，古老师建议不必追求极致的100%负荷率和平衡率，达到相对平衡即可，目标区间为90%到100%。因为在实际计划编制过程中，需要考虑众多变动因素，因此不可能实现绝对的100%负荷率或平衡率。
这种做法不仅提高了计划编制的效率，还使得生产安排更加灵活和适应变化。这样可以更好地应对不确定性，确保生产的平稳运行。
