作者｜Deer

不知从何时起，国内造车风气变得越来越浮躁。

内卷之下，炫酷冗余的造型、花里胡哨的科技堆料、华而不实的智能配置……使得新能源汽车最应该具备的核心安全和用户体验被忽视。

在新能源汽车市场渗透率突破30%的当下，市场上对于新能源汽车安全的关注也达到了空前的高度。更为重要的是，消费者越来越关注深藏于汽车外观之内的安全性能。

作为新能源汽车的一哥，比亚迪始终把「安全」置于企业发展的核心首位。最近，国内汽车安全类测试栏目TOP Safety，对比亚迪海豹进行了一次新能源汽车双面侧柱碰试验。

该试验通过模拟真实严苛的场景，来测试新能源汽车叠加两次侧柱碰后整车的被动安全性以及电池安全性。抛开专业测试术语不说，比亚迪海豹的表现到底如何？

对于新能源汽车而言，双面侧柱碰试验挑战可谓是难上加难。相比传统燃油车，新能源车除了要考虑整车结构和乘员保护安全性，还要考虑整车碰撞发生后的电安全，而侧面柱碰相比起正面碰撞，碰撞点更集中，碰撞面积更小，会对车辆产生强大的“切割力”，这对底部装了电池包的新能源汽车来说考验难度极大。

本次试验采用了双面侧柱碰的形式，在单次侧柱碰的基础上增加了试验难度，模拟更极端的连环撞击工况。

比亚迪海豹CTB在本次双面侧柱碰挑战中，使用同一台车，在一次标准侧柱碰的基础上，再次进行侧面柱碰。第一次碰撞试验，比亚迪海豹整车以32km/h的速度和75°的角度，撞击254mm钢性柱，随后同一台车进行叠加第二次碰撞试验，以副驾驶后排撞击点进行侧柱碰试验。

结果显示，比亚迪海豹整车结构最大变形量183mm，相比传统燃油车平均300mm左右的变形量，搭载CTB技术的海豹最大变形量减小了120mm左右。这说明了，比亚迪将CTB电池车身一体化技术提升了整车结构强度，确保了从前到后各个撞击位置的结构安全，产品安全性得到有效验证。

比亚迪海豹通过刀片电池和CTB 技术的搭配，使得车身具备充足的吸能空间及更顺畅的能量传递路径，在整车安全和电安全上表现优异，以卓越的安全性能，成功通过了测试。

之所以能取得如此优秀的表现，得益于比亚迪海豹所特有的车身结构，相比传统车身结构，CTB电池车身一体化结构的车身纵梁缩小了前机舱与乘员舱之间的高度差，可以更有效地发挥材料本身的强度优势，并为力的传递提供更顺畅的路径。全平底板设计，让海豹的白车身侧向传力结构更稳定、更连贯。

电池安全部分，两次碰撞后电池包仅在边框产生轻微变形，带电部分无损伤，电池包主体结构基本没有变形，电池包没有出现漏液、起火，整体结构稳定，并且在碰撞瞬间，车辆的电池管理系统立即执行高压断电保护策略，高压系统电压在碰撞后的820毫秒内，迅速下降至安全电压区间内，有效保证驾乘人员生命安全。

为了进一步测试电池包的安全性与稳定性，TOP Safety还对比亚迪海豹进行了一项更难的试验，将参与了两次侧柱碰的电池包重新装入另一台新车后，车辆可以正常启动、安全行驶，证明碰撞后的电池包功能性一切正常。

在这次的测试之中，体现出比亚迪的融合技术的牛掰。双面侧柱碰试验中，比亚迪海豹通过刀片电池和CTB 技术的搭配，使得车身具备充足的吸能空间及更顺畅的能量传递路径，在整车安全和电安全上表现优异，以卓越的安全性能，成功通过了测试。

可以看到，得益于刀片电池和CTB 技术的双重加持，让比亚迪海豹的安全系数值更高。

刀片电池作为比亚迪自主研发的技术，其最大特点就是高安全和高续航。它用了高安全磷酸铁锂化学体系，杜绝电池热失控，轻松通过针刺测试；电池包通过电芯与托盘、上盖进行粘连，形成类蜂窝铝板的「三明治」坚固结构，可承受50吨重卡碾压极端测试。同时，刀片电池的体积利用率提升了50%以上。

而CTB技术以“电池车身一体化”为核心设计理念，并且在“蜂窝”中找到灵感，结合刀片电池独有的长方体结构和超级强度，衍生出“类蜂窝铝”结构，带来电池成组技术里程碑式的革新，通过将刀片电池包与车身刚性连接，二为一形成完整体，将地板（电芯上盖）-电芯-托盘三者与车身集成，形成高强度的“整车三明治”结构。

在CTB技术加持下，刀片电池包与车身集成后，宽包电池作为刚性体结构件加强了车身环形结构，同时优化电池包边框结构设计，电池上盖、电芯和边框参与整车传力。

进一步加固底盘结构，平衡整车重心，使整车强度大幅提高，安全性达到行业领先水平。这一领先优势，让海豹汽车的产品品质得到进一步提升，相比同级别车型更具加分项。

汽车安全，一直都是老生常谈的话题。不论是感知技术的突破，还是对新能源汽车整车安全和电池安全的重视，都反映出比亚迪作为老牌车企对安全性的关注。

在浮躁的汽车市场，愿意沉下心来，并投入大量财力和精力来做安全的车企十分鲜少的。未来，我们希望比亚迪能有越来越多更具象的关于「安全」的产品和技术落地。