精益管理與丰田式管理同源不分家，对现今的生产与产线管理有着长远的影响与发展，但从丰田管理衍生而来的精益管理对生产的好处与优势，如何达成稳定生产同时做到资源不浪费，成了现今各制造产业面对未来生产所必备的基本条件。
1. 精益管理是什么？精益管理缘起于精益生产，为一种系统化的生产方式，目的在减少生产过程中的无效浪费，核心观念是投入最少资源，包含人力、设备、资金、材料、时间与空间，创造最大价值。当浪费减少，产品质量因而提升，生产时间与成本也因此降低，是精益生产的重要概念。
精益生产衍生于丰田生产方式（TPS）的生产哲学，丰田生产系统在二战的背景下，实行即时生产JIT（Just In Time），避免生产过剩的前提，进而集中在彻底消除企业生产环节其营运过程中所产生的各种浪费，演变成现今所理解的精益管理。
2. 精益管理的6大好处精益管理对制造业的流程与运作影响深远，引进对于企业来说有6个好处：
好处一：生产成本下降在减少大量存货与不必要的浪费后，省下多余花费，生产成本能因此降低。
好处二：减少资源浪费消除生产过程中的流程、材料、人力等重要资源浪费，尤其是精益生产所注重的7大浪费。
好处三：缩短生产周期在排除无效或多余的流程作业后，缩短产品生产时间，加速生产周期。
好处四：提升流程效率产线流程设计搭配精准动作进行生产，减少无效动作，提升作业效率。
好处五：产品质量上升当无效浪费被排除，员工专注在产品的生产作业，完成顾客需求为目标进行作业，提高顾客满意度。
好处六：企业利润增加根据顾客在对应的时间与需求量进行生产，产品变现能力佳，企业周转能力提升，利润增加。
3. 实施精益管理的3大要点TPS丰田式生产系统主要目的是杜绝三种主要浪费形式：不平衡（Muri）、不均匀（Mura）、浪费（Muda）。
不平衡（Muri）工作流程的设计与计划不流畅、对于增加在员工或设备的不合理工作内容、通过设计与工作量分配即可避免的工作浪费。
不均匀（Mura）工作在设计与实行的过程中，将工时与操作等波动与参差消除，例如生产质量与数量的差异。
浪费（Muda）以最后产量来衡量工作流程与操作是否有其他可排除的不必要浪费，如果流程中发现浪费，最终须回归到上面两项的不平衡（Muri）与不均匀（Mura）重新设计规划解决根本问题。
精益管理的主要目标着重在减少浪费（Muda），也就是后续延伸出精益生产的7大浪费。
4. 精益管理的评测方式整体设备效率OEE（Overall Equipment Effectiveness），又称为设备效率评价，主力用来评量生产设施有效运作的指数，OEE由设备稼动率、生产性能（性能稼动率）与质量（良率）组成，为评价设备生产效率的重要指标。
在精益生产中，OEE是用来追踪设备效率的指标，为了明确区分出不同的浪费，并做出相对应的对策：
设备稼动率是找出设备停止的浪费；
生产性能则是找出设备使用上的浪费；
产品质量则是检核不良品浪费。
5. 精益管理的行业应用以机械零组件为例，有两大因素影响：
加工制程中的等待与搬运浪费机械的金属零组件有大量加工步骤，在生产途径运输多节点的情况下，各站点生产与加工工时如无法掌控，与输送途中的搬运浪费，是导致生产周期拉长，影响最终交期的重要因素。
大批量生产导致的多余浪费制程加工量体大，后续加工站点需等待前站加工结束才能进行下一步骤，设备时间闲置的同时，其加工完也导致在制品堆积，形成库存浪费，甚至衍生质量管理等问题，增加加工浪费。
6. 结论精益管理应用在制造产业的管理与成效是显而易见的，当致力于减少浪费的同时，也是降低成本的关键。即使外在环境条件不断变化，只要做好控管成本，快速应变并解决问题，也能应对环境变化并使企业持续获利，更有机会面对未来的时势挑战脱颖而出。
