丰田生产系统的精益法则虽是用于制造业生产线上，但同样适用于许多需要专门技能的知识工作。例如，与判断无关的活动，可以通过建立规则来强化效率。因此，本文提出组织可应用的六大法则，以协助知识工作精益化。
丰田生产系统可以说是亨利·福特（Henry Ford）首创生产线制造T型车以来，生产运作上最重要的发明之一。由此衍生出许多改善运营的方法，全都基于同一套法则：持续重视细节、致力于以数据为本的试验（data-driven experimentation），要求员工负起持续提升效率、杜绝浪费的责任。人们将这些概念统称为精益法则。如今，大多数制造业者及部分服务业公司，都因应用这些法则而受益。
要将精益法则应用于知识工作，却困难得令人气馁。商界人士通常认为知识工作不适用精益法则，因为知识工作不像汽车装配，不是重复性工作，也无法精确界定。例如，银行经理审核贷款、工程师开发新产品、社工判断儿童是否处于安全环境等，都是涉及专门技能与判断的工作，非常依赖内隐知识（tacit knowledge），即隐藏在工作者脑中的知识。
然而，通过对信息科技、金融、工程及法律服务等领域的研究发现，许多知识工作其实可以从丰田生产系统的法则中受益。
被假定为内隐性质的知识，其实很大一部分不必是内隐的。只要组织努力尝试获取员工脑中的知识，不少内容可以转化为清楚的书面记录。
知识工作中包含大量与判断无关的活动，只要训练员工持续致力于杜绝浪费，便可提升工作的效率。
即使有些知识确实是内隐的，通过建立引导员工互动的制度与规则，仍可提升合作成效。
知识工作精益化的六大法则根据研究，以下六大法则可以有效协助组织在知识工作领域中推动精益化：
法则1：杜绝浪费丰田生产系统的设计者大野耐一（Taiichi Ohno）提出七种浪费：过度生产、不必要的搬运、库存、工人动作、瑕疵、过度加工与等待。
在知识工作场所，许多例行工作并不涉及判断或专门技能，却可能耗费大量时间，例如打印文件、索取信息或安排会议。以下是动员员工杜绝浪费的方法：
方法1：训练“问五个为什么”通过持续追问“为什么”，了解活动的根本原因。例如，威普洛某团队发现项目进度落后，是因为忽略了设计标准解决方案和员工培训，导致重复解决同类问题。
方法2：重视“小浪费”组织应帮助员工发现工作中的小浪费，例如会议等待时间或无用报告的产生，并通过“价值流地图”找出可改进的流程。
方法3：定期评估岗位结构与内容避免任务随意增加，导致员工花费过多时间在低价值工作上。
法则2：清楚记录工作清楚界定工作流程的物料、次序、时间及理想结果，是提升效率的关键。
步骤1：寻找并记录流程的重复部分在威普洛，团队发现程序编码中有许多部分是可以标准化的，例如同侪审阅、每日构建等。
步骤2：别期望记录一切针对常见问题建立规则系统，复杂案例仍由专家处理。
法则3：建立沟通规范有效沟通是提升知识工作效率的重要手段。
做法1：界定沟通的频率、内容及参与者明确任务顺序和责任人，避免信息传递的歧义。
做法2：建立团队间的沟通默契针对跨文化、跨地域团队，制定清晰的沟通方式。
法则4：快速、直接处理问题运用科学方法将问题转化为学习机会：
由最接近问题的人负责解决，确保准确了解问题原因。
尽快处理问题，避免延误影响后续环节。
法则5：循序渐进精益化威普洛通过试点项目、小规模实验逐步推行精益法则，总结经验教训，并将资源集中在效益最大的项目上。
法则6：动员经理人投入中高层经理对精益化的成功至关重要。
原则1：中层领导训练并激励团队项目经理应参与精益化的具体实施，为团队提供支持。
原则2：高层持续支持领导层的长期承诺有助于建立精益文化。
结论精益化的成功依赖于组织的长期承诺和持续努力。对于知识工作来说，这种转型虽然困难，但一旦成功，将为企业创造无法被轻易模仿的竞争优势。这正是知识工作精益化的核心价值所在。
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