什么成就了丰田？答案显而易见：生产。丰田的成功故事在汽车业内广为人知。真正使丰田跃升为世界级汽车巨头的，正是其独树一帜的丰田生产方式（TPS）。

而如今，比亚迪在其常州生产基地将现代汽车制造推向了新的高度。常州生产基地集成了国际一流的智能制造技术、先进工艺与严格的质量控制系统，为比亚迪构筑了坚实的品质基础。

钱钟书曾说过：“觉得鸡蛋好吃就行了，不必知道生蛋的母鸡长什么样。”然而，当所有的蛋看起来都相仿时，在食用前了解下蛋的母鸡及其生长环境其实至关重要——因为散养的土鸡所产之蛋，在风味和营养价值上显然不同于那些饲料鸡所下的蛋。

对于汽车来说，这一道理同样适用。汽车是一种复杂的交通工具，需要更为精细和先进的生产线。亨利·福特的早期流水线生产模式，显然无法满足当今复杂、精密的汽车制造需求。

因此，在9月19日，比亚迪特意邀请了一些媒体代表参观常州生产基地，揭开一个秘密——比亚迪旗下海狮07EV究竟诞生于怎样的一座工厂。

众所周知，汽车的核心在于三大部件：底盘、车身及动力系统。车身技术是一辆车好不好的关键点之一。

确保车身质量，首先需要保证车身的精确度，而这始于冲压工序。常州生产基地的冲压工厂采用了行业领先的7900吨全封闭高速钢铝混合柔性生产线，实现了高效且全自动化的生产，确保了冲压件的高度精准与优质。

接下来是焊接。焊装工厂配备了智能化自动生产线，能够处理冷热连接工艺，适用于多种材质如钢板、铝合金等的车身结构制造，并确保了车身的焊接质量。

为何需要使用这么多不同的材料？

正如制作工具需选材得当，车身的不同部位也各有要求——有的需要轻量化，有的则需要高强度。因此，最理想的方案并不是单一使用铝合金或高强度钢，而是根据不同部位选择最适合的材料，从而打造出了海狮07EV既高强度又轻量化的车身。

涂装工厂采用了高度自动化的生产流程，实现了100%的机器人喷涂，并应用最新的环保水性油漆、车身密封以及空腔注蜡等技术，确保了整车漆面的持久性和美观性。

总装工厂则实施了模块化、自动化与信息化的生产模式，每一辆车的制造信息都可以全程追溯，保障了整车的整体质量。先进的制造工艺从各个方面、多个层次巩固了海狮07EV的品质基础，赋予了它全面领先的高端品质。

作为消费者，或许只需关心汽车的驾驶体验，但作为专业媒体，则不应忽视背后的技术支持。我们应关注车辆的性能与质量，同时也应关注其生产技术。

实际上，无论是福特、通用还是丰田，它们之所以能够成为行业领头羊，并非依赖于某项领先的产品技术，而是凭借当时最先进的生产管理技术。换句话说，生产才是决定这个行业的关键因素。

我们所见到的大部分产品质量投诉——除了极少数确实由设计缺陷引起外，大多数问题都源自生产环节。一个小小的螺栓，如果因焊渣影响而未达到标准的紧固程度，可能会在未来某个时刻引发故障，而且事后很难追查到问题的根源。

因此，建立这样一座先进、智能的工厂，并不是为了炫耀财富，而是比亚迪为迎接未来更加激烈的市场竞争所做的战略性投资，也是对汽车制造业设立的新基准。