在化工产业蓬勃发展的进程中，废水处理始终是横亘在前行道路上的关键难题。众多化工企业都急切渴望将废水管理妥善，不仅要从源头上遏制废水产生，还要在末端处理环节下足功夫，力求削减废水量与污染物浓度，同时以更低成本实现化工废水的有效处理。这就如同打出一套精妙的 “组合拳”，环环相扣，方能制胜。
第一套组合拳：源头严控，减少废水产生从源头把控废水和污染物的产生，是化解化工废水难题的核心要点。企业可通过实施清洁生产举措，从根源上减少废水的生成量与污染程度。
原料替换：将原本高毒的原料更替为无毒、低毒原料。例如在部分化工合成流程中，曾经使用的剧毒物质，如今被毒性微弱的替代物所取代，极大降低了废水的毒性与后续处理难度。
工艺升级：把传统的间歇性操作模式，转变为连续反应技术、连续分离技术等。连续化作业能够显著提升生产效率，减少生产过程中的不稳定因素，进而降低废水的产出量。
优化生产工艺：采用更为先进的生产工艺，不但可以提高生产效率，还能提升原料的利用率，实现原辅料的回收与重复利用。如此一来，既减少了废水中的污染物浓度，又降低了生产成本。
强化员工培训：通过专业培训，提升员工的操作技能与环保意识，防止因操作失误而额外产生废水，确保生产的每个环节都严格契合环保标准。
第二套组合拳：清污分流，提升处理效能依据废水自身特性，实施清污分流策略，涵盖雨污分流、高浓度废水与低浓度废水分流，以及针对不同水质废水（如高 COD、高盐、高氨氮等）进行分流预处理。
以某企业为例，其产生的高盐废水、高 COD 废水以及冷却循环水，水质和水量各不相同，处理方式也存在差异。通常情况下，高盐废水率先进行蒸发结晶处理，其冷凝水进入高 COD 废水预处理设备与设施，处理后的出水再与冷却循环水混合，一同进入生化处理系统。
这种清污分流的方式具备诸多优势：一方面，能够针对不同类型的废水，采取更为精准、高效的处理手段，提升处理效率；另一方面，可有效削减废水处理成本，使达标排放变得更为轻松。
末端治理的目标是将化工废水处理至符合排放标准。由于不同化工企业排放的废水特性各异，所采用的工艺也不尽相同，一般可划分为预处理、生化处理和深度处理三个阶段。
预处理：为后续处理筑牢根基
预处理环节常用的方法有中和法、混凝沉淀法、氧化还原法、电解法等，具体选用哪种方法，需依据废水的实际水质状况来确定。
中和法：通过酸碱中和反应，调节废水的酸碱度，使其接近中性或适宜后续处理的 pH 值范围。例如，酸性废水可利用碱性废水中和，或者向酸性废水中投加碱性废渣，亦或是通过碱性滤料层过滤中和；碱性废水则可利用酸性废水中和，或向其中投加中和剂，还可借助烟道气中和等。在中和过程中，需借助 pH 值自动测定仪进行实时监测与精准控制 。
混凝沉淀法：向废水中投加混凝剂，促使水中难以沉淀的胶体悬浮颗粒或乳状污染物质失去稳定性，相互碰撞、附聚或聚合形成较大颗粒或絮状物，从而更易于自然下沉或上浮除去。该方法常与沉淀法配合使用，可作为初级处理手段，也能用于二级处理或深度处理工艺 。
氧化还原法：通过氧化或还原反应，减少或去除化工废水中的有机物等污染物，使废水达到可进入后续生化处理的条件。在废水的氧化处理中，常用的氧化剂有氧类和氯类；而在还原处理中，目前主要用于含铬废水及含汞废水的处理 。
生化处理：降解污染物的核心环节
生化处理根据微生物对氧的需求情况，分为厌氧生物处理和好氧生物处理。
厌氧生物处理：常采用水解酸化、UASB（上流式厌氧污泥床反应器）、IC（内循环厌氧反应器）等方法。其原理是在无氧环境下，厌氧微生物利用自身代谢作用，将废水中的有机物转化为甲烷、二氧化碳等物质，大幅降低废水的有机物含量，同时提高废水的可生化性，为后续好氧生物处理创造有利条件。
好氧生物处理：分为活性污泥法和生物膜法两类。像生物接触氧化、SBR（序批式活性污泥法）、MBR（膜生物反应器）等都是较为常用的方法。好氧生物处理是在有氧条件下，依靠好氧微生物的代谢活动，将废水中的有机物分解为二氧化碳和水等无害物质 。
深度处理：确保水质达标
深度处理是进一步提升废水处理效果、确保达标排放的关键步骤。常见的深度处理方法包括活性炭吸附、膜分离等。活性炭能够吸附废水中残留的有机物和色素等；膜分离技术则可高效分离出水中的微小颗粒和溶解性物质，使废水得到深度净化，满足更为严格的排放标准或回用要求 。
化工废水处理的这套 “组合拳”，从源头控制、清污分流到末端治理，各个环节紧密关联、协同作用。化工企业只有将这三方面有机结合，全面落实，才能切实有效地减少废水量和浓度，降低处理成本，实现化工废水的达标排放，为环境保护与化工行业的可持续发展贡献力量 。
