32/40/46/60等系列大圆柱电池的加速应用下，带动圆柱电池产业链迎来又一个春天。
起点研究院（SPIR）数据显示，2024年全球圆柱电池出货151.2GWh，同比增长24%，预计2025年-2030年出货量将保持增长。得益于此，市场对圆柱电池材料、设备等细分产品的需求也会进一步提高。
但与机遇同在的是，随着圆柱电池尺寸的加大、性能的提升，行业对圆柱电池材料和设备的要求也持续加强。
比如在材料端，正极材料朝着高镍材料、锰基材料升级；负极材料加速朝硅基负极转换；电解液及隔膜也在进行产品迭代；此外圆柱电池封装壳体材料也面临着新一轮的升级。
电池壳工艺升级方向确定据悉，圆柱电池传统封装材料包括钢壳和铝壳。钢壳安全性高、化学性质稳定、密封性好，但重量较大；铝壳重量轻、可塑性强，但是强度较低，极端情况下容易发生电解液泄露问题。目前来看，市场采用钢壳作为圆柱电池封装的企业较多。
但传统钢壳采用后镀镍工艺，即将冷轧钢板冲制成钢壳后再进行滚镀。这种工艺容易导致电镀层的龟裂，且加工性能较差，耐腐蚀性差。因此当前市场将传统钢壳主要应用于低端锂电池及储能市场，而伴随锂电市场对产品性能及安全性要求的变化，对电池壳体轻量化、低成本、抗压性要求进一步提升，倒逼电池壳体企业进行工艺升级。
在此趋势下，预镀镍钢壳逐渐成为圆柱电池的首要选择。资料显示，预镀镍工艺，即在基材表面先镀上镍层，再经过高温回火形成稳定、均匀的镍铁合金层。这种工艺能极大提升钢带的性能，耐腐蚀性、加工性、安全性进一步提升，弥补了传统钢壳的缺点。
不仅如此，相比于铝壳，预镀镍钢壳成本更低、且强度更高，与大圆柱电池发展需求高度契合。行业预计，在特斯拉、宝马以及国内电池等企业的引领下，大圆柱电池将加速量产，预镀镍钢壳需求会持续攀升，或成为下一代电池壳材料升级方向。
但需要注意的是，预镀镍工艺具有较高的技术壁垒，目前预镀镍钢壳生产商主要集中在海外，比如日本新日铁、东洋钢板、Tata Steel、TCC Steel等企业。国内掌握预镀镍工艺的企业极少，大多依赖进口，成本较高。因此，为保持中国大圆柱电池产业持续领先的地位，加快预镀镍工艺的国产化刻不容缓。
威金迈助力预镀镍加速国产据观察，在预镀镍工艺环节，国内已经有部分企业进行技术研发，并逐步释放产能，其中江苏威金迈科技有限公司目前具备年产6万吨镀镍带钢生产线，产品性能优异，与海外主流企业不相上下。
资料显示，威金迈是一家集板带产品功能研发、生产、销售于一体的新材料科技企业，主要解决关键核心材料的卡脖子问题，通过与上下游企业深度合作，对原料化学成分进行个性化定制，实现对炼钢、热轧、冷轧、电镀和合金化等洁净钢生产工艺、尺寸公差和材料性能的精准控制。
在工艺方面，据威金迈产品开发总监王伯龙介绍，预镀镍工艺流程复杂，包括脱脂清洗、电解、连续合金化退火、连续立式镀镍、平整、分条和使用等，每个环节需要高精度和先进的设备作为支撑，对此公司始终与国内一流设备供应商合作。
预镀镍工艺流程
比如在电镀工艺环节，威金迈采用一流的镍层电镀工艺，目前已拥有自主研发核心工艺技术，其中电镀镍产线速度最高可达120mpm，比现有常规产线高2倍以上，具有高效率、高品质、低成本的优势。
在生产方面，威金迈可根据客户用途和使用要求，提供专业化、定制化的产品解决方案。工艺产线以标准化作业为导向，生产高度自动化、质量稳定，可持续大批量生产，交货时间短，成本极具竞争优势。
产品质量方面，测试后，威金迈预镀镍工艺夹杂物控制水平和国外同类产品相比无明显差异；在大量的盐雾试验及用户的试用结果分析中，威金迈产品20小时仍然完好，日本产品17小时后开始出现锈点，相比日本同类产品，公司产品耐久性和可靠性更高。
产能方面，除了现有的6万吨镀镍带钢生产线，威金迈新增投资20亿元，筹建年产30万吨新能源电池壳高端材料智能工厂项目。据悉，该项目占地面积 236 亩，建设厂房及办公楼约18.5万平方米，配置有高速连续立式电镀镍机组、合金化连续退火机组、轧平机组、重卷 - 纵剪综合机组，以及相配套的供配电、公辅系统等。2025年中期威金迈将具备年产21万吨预镀镍钢带生产能力。
威金迈镀镍带钢技术参数
综合来看，威金迈产能与技术实力均走在行业前端，为预镀镍材料的国产化提供了有力支撑。同时在大圆柱电池商业化的进程中，威金迈将持续赋能，率先赢下市场。
