4月28日，第二艘国产大型邮轮——爱达邮轮（Adora Cruises）“爱达·花城号（Adora Flora City）”（H1509）在中国船舶集团有限公司旗下上海外高桥造船有限公司顺利实现坞内起浮的里程碑节点，从结构和舾装建造的“上半场”全面转入内装和系统完工调试阶段“深水区”。
从入坞总装搭载到实现首次起浮这一节点，“爱达·花城号”较国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”用时缩短了1个月，在项目总目标工时降低20%基础上，利用57.2%的实动工时完成了超70%的项目整体进度，对比首制船同期提升12%，而且由于全船已经完成了更多项目的安装，整船起浮重量也增加了3654吨，建造效率和起浮完整性对比首制船有了巨大提升。起浮节点的实现为2026年底完工交付打下了扎实的基础，也标志着中国船舶工业全面构建精益化、高效化的大型邮轮设计建造能力取得重要突破。
相较首艘国产大型邮轮“爱达·魔都号”，“爱达·花城号”从船体到内部的空间设计都将“更秀美”。“爱达·花城号”总吨位更大，船体长度增加17米，外型更为修长优美；邮轮中庭面积扩大一倍，内饰融合新艺术风格、海上丝绸之路及岭南文化元素，呈现自然秀美的空间布局，同时优化健身区域，为宾客打造更加舒适从容的邮轮体验。
同时，“爱达·花城号”将搭载更先进的智能科技，带来“更科技”的客户体验。舱房与公共区域将引入智能交互功能，为宾客提供更加便捷的度假体验；后台空间也将进行技术升级，实现更绿色环保的邮轮运营。
此外，“爱达·花城号”将全方位打造“更中国”的邮轮体验。邮轮拥有2130间舱房，新增多种套房房型，同时焕新升级餐饮及购物空间，力求更好地贴合中国宾客在住宿、餐饮及购物上的喜好。爱达·花城号还创新打造以花城为灵感、“花卉”为设计主线、集娱乐表演、休闲疗愈、社交互动、咖啡文化于一体的开放式多功能社交空间——“海上街心花园”，每日因时改变场景，让宾客沉浸式开启轻松惬意的海上邮轮假期。
起浮是大型邮轮建造的关键节点。在中船集团的指挥协调下，外高桥造船策划部署了周密的起浮工作方案，成立起浮指挥网络体系，形成涵盖项目管理、安全、质量、设计、工艺工法、搭载、舾装、涂装、内装等部门的起浮期间的陆上/船上一级和二级指挥体系，为顺利起浮提供全方位保障。4月17日，中船集团组织“爱达·花城号”坞内起浮转阶段评审，经专家组认定，“爱达·花城号”船体建造完整度显著提升，关键系统准备充分，具备起浮条件。
在邮轮起浮前，外高桥造船相继完成安全检查、舱室加水、液舱测深、压载水密度测定等各项任务，确保邮轮满足起浮要求。自当天凌晨1时开始，经过6小时的坞内注水和吃水实时观测，邮轮缓缓浮起。“爱达·花城号”经过起浮释放全船残余应力、测定重量重心等一系列关键工艺要素和技术指标，进一步系统验证了国产大型邮轮在设计、工艺、生产准备、总装建造等阶段所取得的一系列重大科研成果，达到了既定起浮目标。
精益求精提质效：
以技术攻坚引领工艺工法工装创新等举措提升建造效率
外高桥造船坚持“学习、探索、总结、创新”的管理理念，对国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”设计建造、工艺工法、项目管理、内装工程等全过程进行了全方面的总结反思和消化、吸收再创新，依托形成的一系列科研成果、管理经验及工具手段，持续推动流程优化和技术攻坚，通过大量新技术的应用和创新工艺工法的实施，为不断提升“爱达·花城号”建造效率和品质提供了强有力的支撑。截至目前，“爱达·花城号”公共区域、餐饮冷库区域开始封板，176间房舱完成推舱，电缆敷设达3200公里，中控系统开通、机械处所风机运行，全船1085扇防火已安装结束。
——持续不断优化工艺工法。外高桥造船实施包括大型总段移位、舱室材料总段封舱等新工法、建造策略、关键工艺共106项，进一步提升“爱达·花城号”总段及船坞建造效率和质量。薄板智能生产线全面应用，薄板线胎位周期缩短40%，相继攻克大型邮轮薄板分总段在激光复合焊接、运输吊装、总组搭载等全过程质量精度的控制技术，保障全船77个总段、42只分段的吊装任务，分段总段一次到位率达100%，有效支撑了船体结构的快速、精准总装搭载，为邮轮起浮奠定基础。
——创新思维研发应用新工装。针对邮轮舾装量大、舾装区域狭窄等特点，外高桥造船大范围推进“共用支架”的应用，促进邮轮精益生产。与常规组合支架不同，共用支架是指在一定的舾装密集区域内，对管子、风管、电缆托架、内装板等舾装件进行支撑件多专业协调设计而共用的支架。通过使用共用支架能够减少30%密集区域支撑件数量，减少20%的支架重量，为后期舾装和绝缘施工提供了空间上的便利，降低了施工难度，显著提高施工效率和安全性，从细微处着手、以小见大的创新做法也获得了欧洲同行的普遍认可。
持之以恒强管理：
构建适应邮轮“复杂巨系统”工程的精细化管理模式
“爱达·花城号”相较于首制船在船型尺度、房舱布局、系统配置和规范标准等方面有了较大提升，总吨位增加0.64万吨达14.19万吨，总长增加17.4米达341米，公共区域和户外活动休闲区域面积也较首制船分别增加了735平米和1913平米，达到25599平米和14272平米，在整体建造效率大幅提升、多工种并行交叉作业显著增多的情况下，项目管控难度面临更大挑战。
——全流程应用数字化造船工具，赋能邮轮设计建造持续优化提升。外高桥造船基于Smart3D三维建模软件，全新开发了三维模型协同软件，实现模型协作过程中的信息共享交互和实时沟通，确保船厂设计各专业、分包商设计的所有三维模型协同得到落实。开发专门的电缆可视化敷设软件，利用三维模型系统，将轻量化模型和电缆路径推送到移动端，让施工班组能直观了解整路电缆总体布置位置、走向以及托架上的电缆数量，并且可以同时叠加和切换区域内多专业模型场景，为现场更高效、准确地敷设电缆和施工管理提供了支持。引入AR技术，将设计模型以 1:1 比例还原定位并叠加至现场。施工人员在现场即可通过平板、手机或 AR 眼镜直接查看模型，并与现场实景进行比对，不仅提高施工完整性检查效率，还能提升生产进度管理成效，实现现场与“0号车间”设计部门的无缝衔接。
——构建了以企业造船云平台SWS-TIME为总线、集“计划系统”“完工管理系统”等关键子系统于一体的邮轮数字化管理体系，打造复杂巨系统工程管控的模范样本。建造一艘邮轮涉及船体、搭载、舾装、内装等众多专业。如何合理协调邮轮全船高峰期近4000多人施工是保障项目建造的关键。外高桥造船通过P6系统（Oracle Primavera P6）推动实现项目五级计划条目标准化管理和多工种协同，提升计划管理颗粒度；完善邮轮完工信息化系统。面对大型邮轮复杂的系统工程及庞大的设备数量，外高桥造船在首制船研制期间上线运行邮轮完工信息化系统，实现了PC端和移动端完工数字化平台动态展示和实时更新，并在H1509项目上进一步予以优化完善，强化对项目阶段性完工、区域性完工以及系统调试完工的完整性和进度的有效管控。
全力以赴谋发展：
汇聚各方智慧共同推动本土邮轮产业蓬勃发展
大型邮轮供应链有着国际化程度高、管理层次多、数量庞大、种类复杂等特点。国产大型邮轮工程项目自实施之初即作为中船集团“一号工程”，举全集团之力推进。“爱达·花城号”未来交付后将与国产首艘大型邮轮“爱达·魔都号”一样，由华夏国际邮轮旗下爱达邮轮负责运营，外高桥造船与爱达邮轮通过密切合作，致力于从设计建造、配套运营的供需两端，共同推动我国邮轮产业高质量发展。
此次“爱达·花城号”顺利起浮，同比首制船效率高、完整性佳，不仅是建造方、运营方与政府部门、相关科研院所和高校、全球数百家供应商齐心协力推进项目进展的成果，也充分体现了本土邮轮产业强大的发展韧性和潜力。
中船邮轮作为爱达邮轮的重要股东，除配合“爱达·花城号”建造任务外，同时承担起“爱达·花城号”概念设计、详细设计、艺术设计、邮轮监造、内装及信息化业务。“爱达·花城号”较之姊妹船就中庭区域加长了17.4米，这对于船体结构和强度都设置了更高难度。虽然体量变得更为庞大，但设计建造总周期缩短了8个月。
邮轮产业在国际上被誉为“漂浮在海上的黄金产业”，邮轮设计建造能为船舶修造、母港、零售、金融等相关产业链带来 1∶14 的推动作用。作为中国邮轮装备产业链链主，中船集团统筹领导外高桥造船充分发挥制造端的牵引作用，在打造大型邮轮全流程自主研制能力的基础上，以服务国家战略和带动邮轮市场发展为目标，积极培育建设国内国际双循环的供应链体系，推动建设本土邮轮配套产业集群，汇聚各方智慧共同推动本土邮轮产业的蓬勃发展，并为全球邮轮市场提供新选择。
目前外高桥造船成立专门的寻源项目组，重点强化邮轮供应链本土化建设，“爱达·花城号”阳台工程包、升降娱乐系统等供应商已完成国产化替代。此外，中船集团已组织外高桥造船启动编制本土邮轮装备产业新一轮的十年发展规划，我国邮轮产业正蓄势待发。
在“爱达·花城号”的内装工程上，戎美邮轮加大了国产化的力度，对内装基材、家具、装饰天花假梁、装饰隔断、地面材料（如地毯、瓷砖等）、艺术灯具，已经实现了80%以上的国产化，降低了国内内装总包公司的项目执行成本。随着国内供应商在“爱达·魔都号”、“爱达·花城号”上的经验积累，对邮轮的质量标准要求、防火要求、证书要求的理解逐步加深，国内供应链将在未来几年里，迈过以上门槛，应用于后续国产邮轮，并依靠成本优势，进入欧洲供应链体系。
按照计划，“爱达·花城号”预计于2026年3月30日下水，6月30日试航，2026年底正式交船。
对标最高、聚焦最好、锚定最优。中船集团将带领外高桥造船等单位坚持“引进消化吸收再创新”的邮轮发展路径，不断提升“引”的本领、丰富“聚”的手段、做好“融”的文章，对标形成全球链动、合作共赢的良好氛围，携手各方向着2026年底“爱达·花城号”完工交付的目标奋力推进。将各种有利条件和因素转化为推进项目、加快发展的动力，加快把国产邮轮工程的比较优势转变为高质量发展态势，在融合创新中开辟新赛道，推动我国船舶工业设计、制造、配套、运营水平的全方位升级。
