商用车零件的生产，不同于乘用车的大规模标准化，而是要应对各种不同的客户需求和市场变化。比如农机、工机、船机、电站，还有车机，这些领域每一年的需求波动都充满了不确定性，各阶段的谷峰叠加，让工厂的人员配置成为最具挑战的问题之一。如何在“小批量、多品种”的业务特征下，实现生产的柔性化和效率化？上汽旗下“国家级智能工厂”——上海新动力汽车科技股份有限公司（动力新科）给出了自己的答案。

动力新科是一家制造商用车零部件的企业，拥有6个车间、14条装配线、16条机加工线。为了应对市场的变化，动力新科开发了一套名为“班组云”的智能管理系统，打破了各车间之间的信息壁垒，让员工的岗位信息透明化，实现了人员的跨产线、跨车间共享，让员工能够随时“跑岗”。这样不仅能确保产能的高效利用，还能有效提升员工的技能水平和跨岗位作业能力。

“班组云”让数据指导业务管理。动力新科通过数字化的生产报表、分层审核、安全巡检、TPM、质量审核等工作，把基层行为数据化，通过数据发现薄弱项，促进问题解决的PDCA循环。同时，根据数据反映出来的业务薄弱点，动力新科对员工的培训进行了精准化和时效化，让培训更具有针对性。

“班组云”自2022年11月正式上线以来，不仅提高了动力新科一线员工参与跨岗和技能提升的积极性，也改变了基层班组长的业务思维方式和班组管理习惯。通过更精准的工时和成本核算，让各班组对于现场管理更加精益求精，截至2023年，单台工时节省10.8%，零公里故障率下降58%，有力地推动了提质增效目标的达成。

动力新科用智能工厂打造了商用车零部件的“小而美”，展示了制造业的数字化转型之路。#上汽智能工厂#