大家都羡慕特斯拉现在赚得盆满钵满。

日前，特斯拉公布了2022年四季度及全年财报，创纪录的业绩令业内同行颇十分眼红。这里面除了特斯拉独特的品牌魅力，强大的产品硬实力，也包括特斯拉的成本控制能力，先进的制造工艺，再加上超高的自动化水平，特斯拉超级工厂的生产效率远高于同行，这也给了特斯拉掀起价格战的勇气和底气。

特斯拉的成本控制能力，最典型的体现在大范围采用的一体成型铸造技术，例如，Model Y后车身原本由70个零件冲压、焊接而成，一体化压铸把它变成了一整个零件，制造时间从1～2小时缩短至45～120秒，制造过程减少了300台机器人(13.950, -0.66, -4.52%)和上百名工人。特斯拉官方称，一体化压铸技术可为Model Y节省约20％的制造成本。据悉特斯拉在2017年开始使用一体成型铸造技术之后到2022年，其单车制造成本下降了50%。

这也引来了其他车企的效仿，例如蔚来、小鹏、大众、沃尔沃等。而最近，传统车企巨头丰田也宣布，其将在未来的新车采用同类技术，而且工厂已经开始安装新型的生产机器。这么看来，丰田也准备和特斯拉拼一下“降本增效”了。

丰田最近宣布这项技术名为Gigacasting，技术特点和特斯拉的一体成型技术十分相似。按照丰田的预期，未来新车主要部件只会车头，车身以及车尾三个部分，之后在将这三个部分运送到组装电池组+电机的产线，如此一来，生产成本和时间成本都可以大幅度降低。

这么来看，其实目前丰田已经十分先进的TNGA平台架构，里面就包含着Gigacasting技术原理的雏形，或者说可以看作Gigacasting技术的1.0版本。TNGA 全名为丰田 New Global Architecture ，是丰田在2015年发布的全新平台，这个平台一大特点就是模组化。在 TNGA 各种不同的平台上面都存在着可以部件可以共同使用的特性，最直接的好处自然就是省钱省力，也就是省成本。

不过一体成型铸造技术也有明显缺点，就是用户在维修时的成本大大增加，因为不能只更换局部的车身部件，不知道丰田在这方面有没有什么好办法，是否会加以改善？